公路水泥混凝土路面施工技術規(guī)范

?(JTGF30-2003)

1總則

1.0.1 為適應公路建設和交通運輸發(fā)展的需要，提高我國公路水泥混凝土路面(簡稱混凝土路面)工程的施工技術水平，保證其施工質量，制定本規(guī)范。

1.0.2 本規(guī)范適用于采用滑模攤鋪機、軌道攤鋪機、三輥軸機組、小型機具施工的各級新建或改建公路混凝土路面工程，也適用于采用瀝青攤鋪機攤鋪的碾壓混凝土路面工程。

1.0.3 混凝土路面的施工應根據合同及設計文件、施工現場所處的氣候、水文、地形等環(huán)境條件，選擇滿足質量指標要求、性能穩(wěn)定的原材料，確定配合比、設備種類和施工工藝，進行詳細的施工組織設計，建立完備的施工質量保障體系。

1.0.4 混凝土路面施工應積極采用新材料、新裝備、新工藝和新技術，不斷提高混凝土路面工程質量和施工技術水平。

1.0.5 混凝土路面施工除應符合本規(guī)范外，尚應符合國家現行有關標準的規(guī)定。

2術語

2.0.1 路面水泥混凝土

滿足路面攤鋪工作性、彎拉強度、表面功能、耐久性及經濟性等要求的水泥混凝土材料。

2.0.2 滑模鋪筑

采用滑模攤鋪機鋪筑混凝土路面的施工工藝。其特征是不架設邊緣固定模板，能夠一次完成布料攤鋪、振搗密實、擠壓成形、抹面修飾等混凝土路面攤鋪功能。

2.0.3 軌道鋪筑

采用軌道攤鋪機鋪筑混凝土路面的施工工藝。

2.0.4三輥軸機組鋪筑

采用振搗機、三輥軸整平機等機組鋪筑混凝土路面的施工工藝。

2.0.5 小型機具鋪筑

采用固定模板，人工布料，手持振搗棒、振動板或振搗梁振實，棍杠、修整尺、抹刀整平的混凝土路面施工工藝。

2.0.6 碾壓混凝土路面鋪筑

采用特干硬性水泥混凝土拌合物，使用瀝青攤鋪機攤鋪、壓路機械碾壓密實成形的混凝土路面施工工藝。

2.0.7 真空脫水工藝

混凝土路面攤鋪后，隨即使用真空泵及真空墊等專用吸水裝置，將新鋪筑路面混凝土中多余水分吸除的一種面層施工工藝。

2.0.8 工作性

混凝土拌合物在澆筑、振搗、成形、抹平等過程中的可操作性。它是拌合物流動性、可塑性、穩(wěn)定性和易密性的綜合體現。

2.0.9 振動粘度系數

在特定振動能量作用下，混凝土拌合物內部阻礙水泥、粗細集料、氣泡等質點相對運動的摩阻能力。它反映了振搗時混凝土拌合物中氣體上升排除、集料下沉穩(wěn)固的難易程度，用于測定混凝土拌合物的振搗易密性。

2.0.10 碾壓混凝土壓實度

干硬性混凝土拌合物現場壓實后的濕密度與配合比設計時標準壓實(空隙率為4％)下濕密度之比

2.0.11 改進VC值

用于測定碾壓混凝土拌合物稠度的一種改進的維勃工作度。

2.0.12 振搗棒的有效作用半徑

插入式振搗棒在混凝土拌合物中能振實該拌合物的作用距離。

2.0.13 構造深度

使用拉毛、塑性刻槽或硬性刻槽等工藝制作的溝槽或紋理的平均深度。

2.0.14 基準水泥混凝土

不摻摻合料或外加劑的水泥混凝土。在對比摻合料的使用效果時，為不摻摻合料但摻有外加劑的混凝土；在比較外加劑的使用效果時，為無摻合料和外加劑、用基準水泥配制的混凝土。

2.0.15 粉煤灰超量取代法

通過超量取代水泥使粉煤灰混凝土與基準混凝土在相同齡期時獲得同等強度的摻配方法。

2.0.16 粉煤灰超量取代系數

粉煤灰摻入量與其所取代水泥量的比值。

2.0.17 填縫料形狀系數

填縫料灌縫時的深度與寬度之比

2.0.18 前置鋼筋支架法

混凝土路面鋪筑過程中，布料前在基層上預先安置脹縫或縮縫傳力桿鋼筋支架的一種施工方法。

2.0.19 傳力桿插入裝置

滑模攤鋪機配備的一種可自動插入縮縫傳力桿的裝置。

2.0.20 堿集料反應

指混凝土中的堿和環(huán)境中可能滲入的堿與集料中的堿活性礦物成分在混凝土固化后緩慢發(fā)生導致混凝土破壞的化學反應。

2.0.21 亞甲藍MB值

用于判定機制砂中粒徑小于75μm的顆粒主要是泥土還是石粉的指標。

2.0.22 砂漿磨光值

經磨光后砂漿表面的摩擦系數。

2.0.23 填充體積率

混凝土中粗集料的體積占有率。用1m3混凝土中粗集料用量除以其視密度計算。

2.0.24 輕物質

表觀密度小于2000kg/m3的物質。

3原材料技術要求

3.1水泥

3.1.1 特重、重交通路面宜采用旋窯道路硅酸鹽水泥，也可采用旋窯硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥；中、輕交通的路面可采用礦渣硅酸鹽水泥；低溫天氣施工或有快通要求的路段可采用R型水泥，此外宜采用普通型水泥。各交通等級路面水泥抗折強度、抗壓強度應符合表3.1.1的規(guī)定。

表3.1.1 各交通等級路面水泥各齡期的抗折強度、抗壓強度

交通等級	特重交通		重交通		中、輕交通
齡期(d)	3	28	3	28	3	28
抗壓強度(MPa),≥	25.5	57.5	22.0	52.5	16.0	42.5
抗折強度(MPa),≥	4.5	7.5	4.0	7.0	3.5	6.5

3.1.2 水泥進場時每批量應附有化學成分、物理、力學指標合格的檢驗證明。各交通等級路面所使用水泥的化學成分、物理性能等路用品質要求應符合表3.1.2的規(guī)定。

?

?

?

?

表3.1.2 各交通等級路面所使用水泥的化學成分和物理指標

水泥性能	特重、重交通路面	中、輕交通路面
鋁酸三鈣	不宜＞7.0%	不宜＞9.0%
鐵鋁酸四鈣	不宜＜15.0%	不宜＜12.0%
游離氧化鈣	不得＞1.0%	不得＞1.5%
氧化鎂	不得＞5.0%	不得＞6.0%
三氧化硫	不得＞3.5%	不得＞4.0%
堿含量	Na2O+0.658K2O≤0.6％	懷疑有堿活性集料時，≤0.6％；無堿活性集料時，≤1.0％
混合材種類	不得摻窯灰、煤矸石、火山灰和粘土，有抗鹽凍要求時不得摻石灰、石粉	不得摻窯灰、煤矸石、火山灰和粘土，有抗鹽凍要求時不得摻石灰、石粉
出磨時安定性	雷氏夾或蒸煮法檢驗必須合格	蒸煮法檢驗必須合格
標準稠度需水量	不宜＞28%	不宜＞30%
燒失量	不得＞3.0%	不得＞5.0%
比表面積	宜在300～450m2/kg	宜在300～450m2/kg
細度(80μm)	篩余量不得＞10%	篩余量不得＞10%
初凝時間	不早于1.5h	不早于1.5h
終凝時間	不遲于10h	不遲于10h
28d干縮率	不得＞0.09%	不得＞0.10%
耐磨性	不得＞3.6kg/m2	不得＞3.6kg/m2

注：28d干縮率和耐磨性試驗方法采用《道路硅酸鹽水泥》(GB13693)標準。

3.1.3 選用水泥時，除滿足表3.1.1、3.1.2的各項規(guī)定外，還應通過混凝土配合比試驗，根據其配制彎拉強度、耐久性和工作性優(yōu)選適宜的水泥品種、強度等級。

3.1.4 采用機械化鋪筑時，宜選用散裝水泥。散裝水泥的夏季出廠溫度：南方不宜高于65℃，北方不宜高于55℃；混凝土攪拌時的水泥溫度：南方不宜高于60℃，北方不宜高于50℃，且不宜低于10℃。

3.1.5 當貧混凝土和碾壓混凝土用做基層時，可使用各種硅酸鹽類水泥。不摻用粉煤灰時，宜使用強度等級32.5級以下的水泥。摻用粉煤灰時，只能使用道路水泥、硅酸鹽水泥、普通水泥。水泥的抗壓強度、抗折強度、安定性和凝結時間必須檢驗合格。

3.2粉煤灰及其他摻合料

混凝土路面在摻用粉煤灰時，應摻用質量指標符合表3.2.1規(guī)定的電收塵Ⅰ、Ⅱ級干排或磨細粉煤灰，不得使用Ⅲ級粉煤灰。貧混凝土、碾壓混凝土基層或復合式路面下面層應摻用符合表3.2.1規(guī)定的Ⅲ級或Ⅲ級以上粉煤灰，不得使用等外粉煤灰。

表3.2.1 粉煤灰分級和質量指標

等級	細度①(45μm氣流篩，篩余量)(%)	燒失量 (%)	需水量比 (%)	含水量(%)	Cl－ (%)	SO3 (%)	混合砂漿活性指數②
							7d	28d
Ⅰ	≤12	≤5	≤95	≤1.0	＜0.02	≤3	≥75	≥85(75)
Ⅱ	≤20	≤8	≤105	≤1.0	＜0.02	≤3	≥70	≥80(62)
Ⅲ	≤45	≤15	≤115	≤1.5	-――	≤3	――	――

注：①45μm氣流篩的篩余量換算為80μm水泥篩的篩余量時換算系數約為2.4；

??? ②混合砂漿的活性指數為摻粉煤灰的砂漿與水泥砂漿的抗壓強度比的百分數，適用于所配制混凝土強度等級≥C40的混凝土；當配制的混凝土強度等級＜C40時，混合砂漿的活性指數要求應滿足28d括號中的數值。

3.2.2 粉煤灰宜采用散裝灰，進貨應有等級檢驗報告。應確切了解所用水泥中已經加入的摻合料種類和數量。

3.2.3 路面和橋面混凝土中可使用硅灰或磨細礦渣，使用前應經過試配檢驗，確保路面和橋面混凝土彎拉強度、工作性、抗磨性、抗凍性等技術指標合格。

3.3粗集料

3.3.1 粗集料應使用質地堅硬、耐久、潔凈的碎石、碎卵石和卵石，并應符合表3.3.1的規(guī)定。高速公路、一級公路、二級公路及有抗凍(鹽)要求的三、四級公路混凝土路面使用的粗集料級別應不低于Ⅱ級，無抗(鹽)凍要求的三、四級公路混凝土路面、碾壓混凝土及貧混凝土基層可使用Ⅲ級粗集料。有抗(鹽)凍要求時，Ⅰ級集料吸水率不應大于1.0％；Ⅱ級集料吸水率不應大于2.0％。

表3.3.1 碎石、碎卵石和卵石技術指標

項目	技術要求
	Ⅰ級	Ⅱ級	Ⅲ級
碎石壓碎指標(%)	＜10	＜15	＜20①
卵石壓碎指標(%)	＜12	＜14	＜16
堅固性(按質量損失計%)	＜5	＜8	＜12
針片狀顆粒含量(按質量計％)	＜5	＜15	＜20②
含泥量(按質量計％)	＜0.5	＜1.0	＜1.5
泥塊含量(按質量計％)	＜0	＜0.2	＜0.5
有機物含量(比色法)	合格	合格	合格
流化物及流酸鹽(按SO3質量計)	＜0.5	＜1.0	＜1.0
巖石抗壓強度	火成巖不應小于100MPa；變質巖不應小于80MPa；水成巖不應小于60MPa
表觀密度	＞2500kg/m3
松散堆積密度	＞1350 kg/m3
空隙率	＜47%
堿集料反應	經堿集料反應試驗后，試件無裂縫、酥裂、膠體外溢等現象，在規(guī)定試驗齡期的膨脹率應小于0.10％。

注：①Ⅲ級碎石的壓碎指標，用做路面時，應小于20％；用做下面層或基層時，可小于25％；

??? ②Ⅲ級粗集料的針片狀顆粒含量，用做路面時，應小于20％；用做下面層或基層時，可小于25％。

3.3.2 用做路面和橋面的混凝土的粗集料不得使用不分級的統(tǒng)料，應按最大公稱粒徑的不同采用2～4個粒級的集料進行摻配，并應符合表3.3.2合成級配的要求。卵石最大公稱粒徑不宜大于19.0mm；碎卵石最大公稱粒徑不宜大于26.5mm；碎石最大公稱粒徑不應大于31.5mm。貧混凝土基層粗集料最大公稱粒徑不應大于31.5mm；鋼纖維混凝土與碾壓混凝土粗集料最大公稱粒徑不宜大于19.0mm。碎卵石或碎石中粒徑小于75μm的石粉含量不宜大于1％。

表3.3.2 粗集料級配范圍

?		方篩孔尺寸(mm)
		2.36	4.75	9.50	16.0	19.0	26.5	31.5	37.5
		累計篩余(以質量計)(％)
合成級配	4.75～16	95～100	85～100	40～60	0～10	?	?	?	?
	4.75～19	95～100	85～90	60～75	30～45	0～5	0	?	?
	4.75～26.5	95～100	90～100	70～90	50～70	25～40	0～5	0	?
	4.75～31.5	95～100	90～100	75～90	60～75	40～60	20～35	0～5	0
粒級	4.75～9.5	95～100	80～100	0～15	0	?	?	?	?
	9.5～16	?	95～100	80～100	0～15	0	?	?	?
	9.5～19	?	95～100	85～100	40～60	0～15	0	?	?
	16～26.5	?	?	95～100	55～70	25～40	0～10	0	?
	16～31.5	?	?	95～100	85～100	55～70	25～40	0～10	0

?

3.4細集料

3.4.1 細集料應采用質地堅硬、耐久、潔凈的天然砂、機制砂或混合砂，并應符合表3.4.1的規(guī)定。高速公路、一級公路、二級公路及有抗(鹽)凍要求的三、四級公路混凝土路面使用的砂應不低于Ⅱ級，無抗(鹽)凍要求的三、四級公路混凝土路面、碾壓混凝土及貧混凝土基層可采用Ⅲ級砂。特重、重交通混凝土路面宜使用河砂，砂的硅質含量不應低于25％。

表3.4.1 細集料技術指標

項目	技術要求
	Ⅰ級	Ⅱ級	Ⅲ級
機制砂單粒級最大壓碎指標(%)	＜20	＜25	＜30
氯化物(氯離子質量計％)	＜0.01	＜0.02	＜0.06
堅固性(按質量損失計％)	＜6	＜8	＜10
云母(按質量計％)	＜1.0	＜2.0	＜2.0
天然砂、機制砂含泥量(按質量計％)	＜1.0	＜2.0	＜3.0①
天然砂、機制砂泥塊含量(按質量計％)	＜0	＜1.0	＜2.0
機制砂PH值＜1.4或合格石粉含量②(按質量計％)	＜3.0	＜5.0	＜7.0
機制砂PH值≥1.4或不合格石粉含量(按質量計％)	＜1.0	＜3.0	＜5.0
有機物含量(比色法)	合格
流化物級流酸鹽(按SO3質量計％)	＜0.5
輕物質(按質量計％)	＜1.0
機制砂母巖抗壓強度	火成巖不應小于100MPa；變質巖不應小于80MPa；水成巖不應小于60MPa。
表觀密度	＞2500kg/m3
松散堆積密度	＞1350 kg/m3
空隙率	＜47%
堿集料反應	經堿集料反應試驗后，由砂配制的試件無裂縫、酥裂、膠體外溢等現象，在規(guī)定試驗齡期的膨脹率應小于0.10％

注：①天然Ⅲ級砂用做路面時，含泥量應小于3％；用做貧混凝土基層時，可小于5％。

②亞甲藍試驗MB試驗方法見附錄B。

3.4.2 細集料的級配要求應符合表3.4.2的規(guī)定，路面和橋面用天然砂宜為中砂，也可使用細度模數在2.0～3.5之間的砂。同一配合比用砂的細度模數變化范圍不應超過0.3，否則，應分別堆放，并調整配合比中的砂率后使用。

表3.4.2 細集料級配范圍

砂分級	方篩孔尺寸(mm)
	0.15	0.30	0.60	1.18	2.36	4.75
	累計篩余(以質量計)(％)
粗砂	90～100	80～95	71～85	35～65	5～35	0～10
中砂	90～100	70～92	41～70	10～50	0～25	0～10
細砂	90～100	55～85	16～40	0～25	0～15	0～10

3.4.3 路面和橋面混凝土所使用的機制砂除應符合表3.4.1和表3.4.2規(guī)定外，還應檢驗砂漿磨光值，其值宜大于35，不宜使用抗磨性較差的泥巖、頁巖、板巖等水成巖類母巖品種生產機制砂。配制機制砂混凝土應同時摻引氣高效減水劑。

3.4.4 在河砂資源緊缺的沿海地區(qū)，二級及二級以下公路混凝土路面和基層可使用淡化海砂，縮縫設傳力桿混凝土路面不宜使用淡化海砂；鋼筋混凝土及鋼纖維混凝土路面和橋面不得使用淡化海砂。淡化海砂除應符合表3.4.1和表3.4.2要求外，尚應符合下述規(guī)定：

淡化海砂帶入每立方米混凝土中的含鹽量不應大于1.0kg。

淡化海砂中碎貝殼等甲殼類動物殘留物含量不應大于1.0％。

與河砂對比試驗，淡化海砂應對砂漿磨光值、混凝土凝結時間、耐磨性、彎拉強度等無不利影響。

3.5水

3.5.1 飲用水可直接作為混凝土攪拌和養(yǎng)護用水。對水質有疑問時，應檢驗下列指標，合格者方可使用。

流酸鹽含量(按SO42-計)小于0.0027mg/mm3。

含鹽量不得超過0.005 mg/mm3。

PH值不得小于4。

不得含有油污、泥和其他有害雜質。

3.6外加劑

3.6.1 外加劑的產品質量應符合表3.6.1的各項技術指標。供應商應提供有相應資質外加劑檢測機構的品質檢測報告，檢測報告應說明外加劑的主要化學成分，認定對人員無毒副作用。

表3.6.1 混凝土外加劑產品的技術性能指標

試驗項目		普通 減水劑	高效 減水劑	早強 減水劑	緩凝高效減水劑	緩凝 減水劑	引氣 減水劑	早強劑	緩凝劑	引氣劑
減水率(%)，≮		8	15	8	15	8	12	－	－	6
泌水率比(%)，≮		95	90	95	100	100	70	100	100	70
含氣量(%)		≤3.0	≤4.0	≤3.0	＜4.5	＜5.5	＞3.0	?	?	＞3.0
凝結時間(min)	初凝	-90～+120	-90～+120	-90～+90	＞+90	＞+90	-90～+120	-90～+90	＞+90	-90～+120
	終凝				?	?			?
抗壓強度比(%)，≮	1d	－	140	140	－	－	－	135	－	－
	3d	115	130	130	125	100	115	130	100	95
	7d	115	125	115	125	110	110	110	100	95
	28d	110	120	105	120	110	100	100	100	90
收縮率比(%)28d，≯		120	120	120	120	120	120	120	120	120
抗凍標號		50	50	50	50	50	200	50	50	200
對鋼筋銹蝕作用		應說明對鋼筋無銹蝕危害

注：①除含氣量外，表中數據為摻外加劑混凝土與基準混凝土差值或比值；

??? ②凝結時間指標“－”表示提前，“+”表示延緩。

3.6.2 引氣劑應選用表面張力降低值大、水泥稀漿中起泡容量多而細密、泡沫穩(wěn)定時間長、不溶殘渣少的產品。有抗冰(鹽)凍要求地區(qū)，各交通等級路面、橋面、路緣石、路肩及貧混凝土基層必須使用引氣劑；無抗冰(鹽)凍要求地區(qū)，二級及二級以上公路路面混凝土中應使用引氣劑。

3.6.3 各交通等級路面、橋面混凝土宜選用減水率大、坍落度損失小、可調控凝結時間的復合型減水劑。高溫施工宜使用引氣緩凝(保塑)(高效)減水劑；低溫施工宜使用引氣早強(高效)減水劑。選定減水劑品種前，必須與所用的水泥進行適應性檢驗。

3.6.4 處在海水、海風、氯離子、硫酸根離子環(huán)境的或冬季灑除冰鹽的路面或橋面鋼筋混凝土、鋼纖維混凝土中宜摻阻銹劑。

3.7鋼筋

3.7.1 各交通等級混凝土路面、橋面和搭板所用鋼筋網、傳力桿、拉桿等鋼筋應符合國家有關標準的技術要求。

3.7.2 各交通等級混凝土路面、橋面和搭板所用鋼筋應順直，不得有裂紋、斷傷、刻痕、表面油污和銹蝕。傳力桿鋼筋加工應鋸斷，不得擠壓切斷；斷口應垂直、光圓，用砂輪打磨掉毛刺，并加工成2～3mm圓倒角。

3.8鋼纖維

3.8.1 用于公路混凝土路面和橋面的鋼纖維除應滿足《混凝土用鋼纖維》(YB/T151)的規(guī)定外，還應符合下列技術要求：

單絲鋼纖維抗拉強度不宜小于600 MPa。

鋼纖維長度應與混凝土粗集料最大公稱粒徑相匹配，最短長度宜大于粗集料最大公稱粒徑的1/3；最大長度宜大于粗集料最大公稱粒徑的2倍；鋼纖維長度與標稱值的偏差不應超過±10％。

3.8.2 路面和橋面混凝土中，宜使用防銹蝕處理的鋼纖維；宜使用有錨固端的鋼纖維。不得使用表面磨損前后裸露尖端導致行車不安全的鋼纖維；不宜使用攪拌易成團的鋼纖維。

3.9接縫材料

3.9.1 應選用能適應混凝土面板膨脹和收縮、施工時不變形、彈性復原率高、耐久性好的脹縫板。高速公路、一級公路宜采用塑膠、橡膠泡沫板或瀝青纖維板；其他公路可采用各種脹縫板。其技術要求應符合表3.9.1的規(guī)定。

表3.9.1 脹縫板的技術要求

試驗項目	脹縫板種類
	木材類	塑膠、橡膠泡沫類	纖維類
壓縮應力(MPa)	5.0～20.0	0.2～0.6	2.0～10.0
彈性復原率(％)	≥55	≥90	≥65
擠出量(mm)	＜5.5	＜5.0	＜3.0
彎曲荷載(N)	100～400	0～50	5～40

注：各類脹縫板吸水后的壓縮應力不應小于不吸水的90％，木板應去除結疤，瀝青浸泡后木板厚度應為(20～25)±1mm。

3.9.2 填縫材料應具有與混凝土板壁粘結牢固、回彈性好、不溶于水、不滲水，高溫時不擠出、不流淌、抗嵌入能力強、耐老化龜裂，負溫拉伸量大，低溫時不脆裂、耐久性好等性能。填縫料有常溫施工式和加熱施工式兩種，其技術指標應分別符合表3.9.2-1、表3.9.2-2的規(guī)定。常溫施工式填縫料主要有聚(氨)酯、硅樹脂類，氯丁橡膠、瀝青橡膠類等。加熱施工式填縫料主要有瀝青馬蹄脂類、聚氯乙烯膠泥類、改性瀝青類等。高速公路、一級公路應優(yōu)先使用數脂類、橡膠類或改性瀝青類填縫材料，并宜在填縫料中加入耐老化劑。

表3.9.2-1 常溫施工式填縫料技術要求

試驗項目	低彈性型	高彈性型
失粘(固化)時間(h)	6～24	3～16
彈性復原率(%)	≥75	≥90
流動度(mm)	0	0
(-10℃)拉伸量(mm)	≥15	≥25
與混凝土粘結強度(MPa)	≥0.2	≥0.4
粘結延伸率(%)	≥200	≥400

注：低彈性型適宜在氣候嚴寒、寒冷地區(qū)使用；高彈性型適宜在炎熱、溫暖地區(qū)使用。

表3.9.2-2 加熱施工式填縫料技術要求

試驗項目	低彈性型	高彈性型
針入度(0.01mm)	＜50	＜90
彈性復原率(%)	≥30	≥60
流動度(mm)	＜5	＜2
(-10℃)拉伸量(mm)	≥10	≥15

3.9.3 填縫時應使用背襯墊條控制填縫形狀系數。背襯墊條應具有良好的彈性、柔韌性、不吸水、耐酸堿腐蝕和高溫不軟化等性能。背襯墊條材料有聚氨酯、橡膠或微孔泡沫塑料等，其形狀應為圓柱形，直徑應比接縫寬度大2～5mm。

3.10其他材料

3.10.1 當使用油氈、玻纖網和土工織物做防裂層及修補基層裂縫時，油氈的物理力學性能應符合《石油瀝青玻璃纖維胎油氈》(GB/T14686)或《石油瀝青玻璃布胎油氈》(JC/T84)的規(guī)定；玻纖網和土工織物的技術性能應滿足《公路土工合成材料應用技術規(guī)范》(JTJ/T019)的規(guī)定。

3.10.2 傳力桿套(管)帽、瀝青及塑料薄膜應符合下列要求：

用于滑模攤鋪傳力桿自動插入裝置(DBI)縮縫傳力桿塑料套管，其管壁厚度不應小于0.5mm，套管與傳力桿應密切貼合，套管長度應比傳力桿一半長度長30mm。

用于脹縫傳力桿端部的套帽宜采用鍍鋅管或塑料管，厚度不應小于2.0mm；要求端部密封不透水，內徑宜較傳力桿直徑大1.0～1.5mm，塑料套帽長度宜為100mm左右，鍍鋅套帽長度宜為50mm左右，頂部空隙長度均不應小于25mm。

用于滑動封層的石油瀝青、改性瀝青和乳化瀝青，應符合《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》(JTJ032)和《公路改性瀝青路面施工技術規(guī)范》(JTJ036)的規(guī)定。

用于滑動封層的軟聚氯乙烯吹塑或壓延塑料薄膜厚度不應小于0.12mm，拉伸強度不應小于12.0MPa，直角撕裂強度不應小于400N/mm。用于混凝土路面養(yǎng)生塑料薄膜可為聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯等品種，厚度不宜小于0.05mm。

用于混凝土路面養(yǎng)護的養(yǎng)生劑性能應符合表3.10.3的規(guī)定。

表3.10.3 混凝土路面施工用養(yǎng)生劑的技術指標

檢驗項目		一級品	合格品
有效保水率①，不小于(%)		90	75
抗壓強度比②，不小于(%)	7d	95	90
	28d	95	90
磨損量③，不大于(kg/m2)		3.0	3.5
含固量，不小于(%)		20
干燥時間，不短于(h)		4
成膜后浸水溶解性④		應注明不溶或可溶
成膜耐熱性		合格

注：①有效保水率試驗條件：溫度38℃±2℃；相對濕度32％±3％；風速0.5±0.2m/s；失水時間72h；

??? ②抗壓強度比也可為彎拉強度比，指標要求相同，可根據工程需要和用戶要求選測；

??? ③在對有耐磨性要求的表面上使用養(yǎng)生劑時為必檢項目；

??? ④露天養(yǎng)生的永久性表面，必須為不溶；在要求繼續(xù)澆筑的混凝土結構上使用，應使用可溶，該指標由供需雙方協(xié)商。

?

4混凝土配合比

4.1普通混凝土配合比設計

4.1.1 普通混凝土配合比設計適用于滑模攤鋪機、軌道攤鋪機、三輥軸機組及小型機具四種施工方式。

4.1.2 普通混凝土路面的配合比設計在兼顧經濟性的同時應滿足下列三項技術要求：

彎拉強度

各交通等級路面板的28d設計彎拉強度標準值fr應符合《公路水泥混凝土路面設計規(guī)范》(JTG D40)的規(guī)定。

應按式(4.1.2)計算配制28d彎拉強度的均值。

fc=+ts??????????????????????????????? (4.1.2)

式中：

fc—配制28d彎拉強度的均值(MPa)；

fr—設計彎拉強度標準值(MPa)；

s—彎拉強度試驗樣本的標準差(MPa)；

t—保證率系數，應按表4.1.2-1確定；

表4.1.2-1保證率系數t

公路技術等級	判別概率p	樣本數n(組)
		3	6	9	15	20
高速公路	0.05	1.36	0.79	0.61	0.45	0.39
一級公路	0.10	0.95	0.59	0.46	0.35	0.30
二級公路	0.15	0.72	0.46	0.37	0.28	0.24
三、四級公路	0.20	0.56	0.37	0.29	0.22	0.19

??? cv—彎拉強度變異系數，應按統(tǒng)計數據在表4.1.2-2的規(guī)定范圍內取值；在無統(tǒng)計數據時，彎拉強度變異系數應按設計取值；如果施工配制彎拉強度超出設計給定的彎拉強度變異系數上限，則必須改進機械裝備和提高施工控制水平。

表4.1.2-2 各級公路混凝土路面彎拉強度變異系數

公路技術等級	高速公路	一級公路		二級公路	三、四級公路
混凝土彎拉強度變異水平等級	低	低	中	中	中	高
彎拉強度變異系數cv允許變化范圍	0.05～0.10	0.05～0.10	0.10～0.15	0.10～0.15	0.10～0.15	0.15～0.20

工作性

滑模攤鋪機前拌合物最佳工作性及允許范圍應符合表4.1.2-3的規(guī)定。

表4.1.2-3 混凝土路面滑模攤鋪最佳工作性及允許范圍

指標 界限	坍落度SL(mm)		振動粘度系數 η(N·s/m2)
	卵石混凝土	碎石混凝土
最佳工作性	20～40	25～50	200～500
允許波動范圍	5～55	10～65	100～600

注：(1)滑模攤鋪機適宜的攤鋪速度應控制在0.5～2.0m/min之間；

(2)本表適用于設超鋪角的滑模攤鋪機；對不設超鋪角的滑模攤鋪機，最佳振動粘度系數為250～600 N·s/m2；最佳坍落度卵石為10～40mm；碎石為10～30mm；

(3)滑模攤鋪時的最大單位用水量卵石混凝土不宜大于155kg/m3；碎石混凝土不宜大于160 kg/m3。

軌道攤鋪機、三輥軸機組、小型機具攤鋪的路面混凝土坍落度及最大單位用水量，應滿足表4.1.2-4的規(guī)定。

表4.1.2-4 不同路面施工方式混凝土坍落度及最大單位用水量

攤鋪方式	軌道攤鋪機攤鋪		三輥軸機組攤鋪		小型機具攤鋪
出機坍落度(mm)	40～60		30～50		10～40
攤鋪坍落度(mm)	20～40		10～30		0～20
最大單位用水量(kg/m3)	碎石156	卵石153	碎石153	卵石148	碎石150	卵石145
?	?	?	?	?	?	?

注：(1)表中的最大單位用水量系采用中砂、粗細集料為風干狀態(tài)的取值，采用細砂時，應使用減水率較大的(高效)減水劑；

(2)使用碎卵石時，最大單位用水量可取碎石與卵石中值。

耐久性

根據當地路面無抗凍性、有抗凍性或有抗鹽凍性要求及混凝土最大公稱粒徑，路面混凝土含氣量宜符合表4.1.2-5的規(guī)定。

表4.1.2-5 路面混凝土含氣量及允許偏差(%)

最大公稱粒徑(mm)	無抗凍性要求	有抗凍性要求	有抗鹽凍要求
19.0	4.0±1.0	5.0±0.5	6.0±0.5
26.5	3.5±1.0	4.5±0.5	5.5±0.5
31.5	3.5±1.0	4.0±0.5	5.0±0.5

各交通等級路面混凝土滿足耐久性要求的最大水灰(膠)比和最小單位水泥用量應符合表4.1.2-6的規(guī)定。最大單位水泥用量不宜大于400kg/m3；摻粉煤灰時，最大單位膠材總量不宜大于420 kg/m3。

表4.1.2-6 混凝土滿足耐久性要求的最大水灰(膠)比和最小單位水泥用量

公路技術等級		高速公路、 一級公路	二級公路	三、四級公路
最大水灰(膠)比		0.44	0.46	0.48
抗冰凍要求最大水灰(膠)比		0.42	0.44	0.46
抗鹽凍要求最大水灰(膠)比		0.40	0.42	0.44
最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	300	300	290
	32.5級	310	310	305
抗冰(鹽)凍時最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	320	320	315
	32.5級	330	330	325
摻粉煤灰時最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	260	260	255
	32.5級	280	270	265
抗冰(鹽)凍摻粉煤灰最小單位水泥用量 (42.5級水泥)(kg/m3)		280	270	265

注：①摻粉煤灰，并有抗冰(鹽)凍要求時，不得使用32.5級水泥；

②水灰(膠)比計算以砂石料的自然風干狀態(tài)計(砂含水量≤1.0％；石子含水量≤0.5％)；

③處在除冰鹽、海風、酸雨或流酸鹽等腐蝕性環(huán)境中、或在大縱坡等加減速車道上的混凝土，最大水灰(膠)比可比表中數值降低0.01～0.02。

嚴寒地區(qū)路面混凝土抗凍標號不宜小于F250，寒冷地區(qū)不宜小于F200。

在除冰鹽、海風、酸雨或流酸鹽等腐蝕性環(huán)境影響范圍內的混凝土路面和橋面，在使用硅酸鹽水泥時，應摻加粉煤灰、磨細礦渣或硅灰摻合料，不宜單獨使用硅酸鹽水泥，可使用礦渣水泥或普通水泥。

4.1.3 外加劑的使用應符合下列要求

高溫施工時，混凝土拌合物的初凝時間不得小于3h，否則應采取緩凝或保塑措施；低溫施工時，終凝時間不得大于10h，否則應采取必要的促凝或早強措施。

外加劑的摻量應由混凝土試配試驗確定。引氣劑的適宜摻量可由攪拌機口的拌合物含氣量進行控制。實際路面和橋面引氣混凝土的抗冰凍、抗鹽凍耐久性，宜采用本規(guī)范附錄F.1、F.2規(guī)定的鉆芯法測定，測定位置：路面為表面和表面下50mm；橋面為表面和表面下30mm；測得的上下兩個表面的最大平均氣泡間距系數不宜超過表4.1.3的規(guī)定。

表4.1.3 混凝土路面和橋面最大平均氣泡間距系數(μm)

公路技術等級 環(huán)境		高速公路、一級公路	其他公路
嚴寒地區(qū)	冰凍	275	300
	鹽凍	225	250
寒冷地區(qū)	冰凍	325	350
	鹽凍	275	300

引氣劑與減水劑或高效減水劑等其他外加劑復配在同一水溶液中時，應保證其共溶性，防止外加劑溶液發(fā)生絮凝現象。如產生絮凝現象，應分別稀釋、分別加入。

配合比參數的計算應符合下列要求

水灰(膠)比的計算和確定

根據粗集料的類型，水灰比可分別按下列統(tǒng)計公式計算：

??????? 碎石和碎卵石混凝土：

???????????????????????? (4.1.4-1)

??????? 卵石混凝土：

???????????????????????? (4.1.4-2)

式中：

—水灰比；

fc—配制28d彎拉強度的均值(MPa)；

fs—水泥實測28d抗折強度(MPa)。

摻用粉煤灰時應計入超量取代法中代替水泥的那一部分粉煤灰用量(代替砂的超量部分不計入)，用水膠比代替水灰比。

應在滿足彎拉強度計算值和耐久性(表4.1.2-6)兩者要求的水灰(膠)比中取小值。

砂率應根據砂的細度模數和粗集料種類，查表4.1.4取值。在軟做抗滑槽時，砂率在表4.1.4基礎上可增大1％～2％。

表4.1.4 砂的細度模數與最優(yōu)砂率關系

砂細度模數		2.2～2.5	2.5～2.8	2.8～3.1	3.1～3.4	3.4～3.7
砂率Sp(%)	碎石	30～34	32～36	34～38	36～40	38～42
	卵石	28～32	30～34	32～36	34～38	36～40

注：碎卵石可在碎石和卵石混凝土之間內插取值。

根據粗集料種類和表4.1.2-3、4.1.2-4中適宜的坍落度，分別按下列經驗式計算單位用水量(砂石料以自然風干狀態(tài)計)：

碎石：Wo=104.97+0.309SL+11.27+0.61SP?????????????????????????? (4.1.4-3)

卵石：Wo=86.89+0.370SL+11.24+1.00SP??????????????????????????? (4.1.4-4)

式中：

Wo—不摻外加劑與摻合料混凝土的單位用水量(kg/m3)；

SL—坍落度(mm)；

SP—砂率(%)；

—灰水比，水灰比之倒數。

摻外加劑的混凝土單位用水量應按式(4.1.4-5)計算：

Wow=Wo????????????????????????????? ????(4.1.4-5)

??? 式中：

Wow—摻外加劑混凝土的單位用水量(kg/m3)；

β—所用外加劑劑量的實測減水率(%)。

單位用水量應取計算值和表4.1.2-3或4.1.2-4的規(guī)定值兩者中的小值。若實際單位用水量僅摻引氣劑不滿足所取數值，則應摻用引氣(高效)減水劑，三、四級公路也可采用真空脫水工藝。

單位水泥用量應由公式(4.1.4-6)計算，并取計算值與表4.1.2-6規(guī)定值兩者中的大值。

Co=Wo????????????????????? ???????????????(4.1.4-6)

??????? 式中：??????? Co—單位水泥用量(kg/m3)。

砂石料用量可按密度法或體積法計算。按密度法計算時，混凝土單位質量可取2400～2450 kg/m3；按體積法計算時，應計入設計含氣量。采用超量取代法摻用粉煤灰時，超量部分應代替砂，并折減用砂量。經計算得到的配合比，應驗算單位粗集料填充體積率，且不宜小于70％。

重要路面、橋面工程應采用正交試驗法進行配合比優(yōu)選。

4.1.5 采用真空脫水工藝時，可采用比經驗式(4.1.4-3、4.1.4-4)計算值略大的單位用水量，但在真空脫水后，扣除每立方米混凝土實際吸除的水量，剩余單位用水量和剩余水灰(膠)比分別不宜超過表4.1.2-4最大單位用水量和表4.1.2-6最大水灰(膠)比的規(guī)定。真空脫水混凝土抗壓強度試件成型方法可參考附錄E.1。

4.1.6 路面混凝土摻用粉煤灰時，其配合比計算應按超量取代法進行。粉煤灰摻量應根據水泥中原有的摻合料數量和混凝土彎拉強度、耐磨性等要求由試驗確定。Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰的超量系數可按表4.1.6初選。代替水泥的粉煤灰摻量：Ⅰ型硅酸鹽水泥宜≤30％；Ⅱ型硅酸鹽水泥宜≤25％；道路水泥宜≤20％；普通水泥宜≤15％；礦渣水泥不得摻粉煤灰。

表4.1.6 各級粉煤灰的超量取代系數

粉煤灰等級	Ⅰ	Ⅱ	Ⅲ
超量取代系數k	1.1～1.4	1.3～1.7	1.5～2.0

4.2鋼纖維混凝土配合比設計

4.2.1 本配合比設計適用于采用滑模攤鋪機、軌道攤鋪機、三輥軸機組及小型機具鋪筑的鋼纖維混凝土路面。

4.2.2 鋼纖維混凝土的配合比設計在兼顧經濟性的同時應滿足下列三項技術要求：

彎拉強度

鋼纖維混凝土路面板28d設計彎拉強度標準值frf應符合設計規(guī)范的規(guī)定。

鋼纖維混凝土配制28d彎拉強度的均值應按式(4.1.2)計算，以fcf和frf代替fc和fr。

工作性

鋼纖維混凝土的坍落度可比表4.1.2-3或4.1.2-4的規(guī)定值小20mm。

鋼纖維混凝土摻高效減水劑時的單位水泥用量可按表4.2.2-1初選，再由拌合物實測坍落度確定。

表4.2.2-1 鋼纖維混凝土單位水泥用量(Wof)選用表

拌合物條件	粗集料種類	粗集料最大公稱粒徑Dm(mm)	單位用水量(kg/m3)
長徑比Lf/df=50 ρf=0.6% 坍落度20mm 中砂，細度模數2.5 水灰比0.42～0.50	碎石	9.5、16.0	215
		19.0、26.5	200
	卵石	9.5、16.0	208
		19.0、26.9	190

注：①鋼纖維長徑比每增減10，單位用水量相應增減10 kg/m3；

②鋼纖維體積率每增減0.5％，單位用水量相應增減8 kg/m3；

③坍落度為10～50mm變化范圍內，相對于坍落度20mm每增減10mm，單位用水量相應增減7kg/m3；

④細度模數在2.0～3.5范圍內，砂的細度模數每增減0.1，單位用水量相應增減1kg/m3。

耐久性

鋼纖維混凝土滿足耐久性要求最大水灰(膠)比和最小單位水泥用量應符合表4.2.2-2的規(guī)定。

鋼纖維混凝土嚴禁采用海水、海砂，不得摻加氯鹽及氯鹽類早強劑、防凍劑等外加劑。

處在海風、酸雨、流酸鹽及除冰鹽等環(huán)境中的鋼纖維混凝土路面宜摻用表3.2.1中Ⅰ、Ⅱ級粉煤灰，橋面宜摻用硅灰與S95和S105級磨細礦渣。

?

?

表4.2.2-2 鋼纖維混凝土滿足耐久性要求最大水灰(膠)比和最小單位水泥用量

公路技術等級		高速、一級公路	二級公路	三、四級公路
最大水灰(膠)比		0.47	0.49	0.50
抗冰凍要求最大水灰(膠)比		0.45	0.46	0.48
抗鹽凍要求最大水灰(膠)比		0.42	0.43	0.46
最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	360	360	350
	32.5級	370	370	365
抗冰(鹽)凍時最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	380	380	375
	32.5級	390	390	385
摻粉煤灰時最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	320	320	315
	32.5級	340	340	335
抗冰(鹽)凍摻粉煤灰最小單位水泥用量 (42.5級水泥)(kg/m3)		330	330	325

鋼纖維混凝土配合比設計應按以下步驟進行：

計算和確定水灰比

以鋼纖維混凝土配制28d彎拉強度fcf替換fc，按式(4.1.4-1)或(4.1.4-2)計算出基體混凝土的水灰比。

取鋼纖維混凝土基體的水灰比計算值與表4.2.2-2規(guī)定值兩者中的小值。

鋼纖維摻量體積率宜在0.60％～1.0％范圍內初選，當板厚折減系數小時，體積率宜取上限；當長徑比大時，宜取較小值；有錨固端者宜取較小值。

查表4.2.2-1，初選單位用水量Wof。

摻用粉煤灰時應符合4.1.6條的規(guī)定。

鋼纖維混凝土的單位水泥用量應按式(4.2.3-1)計算。

Cof=Wof???????????????????????????????????? (4.1.4-6)

??????? 式中：

??????? Cof—鋼纖維混凝土的單位水泥用量(kg/m3)；

??????? Wof—鋼纖維混凝土的單位用水量(kg/m3)。

??????? 取計算值與表4.2.2-2規(guī)定值兩者中的大值。但不宜大于500 kg/m3。

砂率可按式(4.2.3-2)計算，也可按表4.2.3-1初選。鋼纖維混凝土砂率宜在38％～50％之間。

Spf=Sp+10ρf???????????????????????????????????? (4.2.3-2)

??????? 式中：Spf—鋼纖維混凝土砂率(%)；ρf—鋼纖維摻量體積率(%)。

表4.2.3-1鋼纖維混凝土砂率選用值(%)

拌合物條件	最大公稱粒徑19mm碎石	最大公稱粒徑19mm卵石
Lf/df=50；ρf ＝1.0％；W/C=0.5；砂細度模數Mx=3.0	45	40
Lf/df增減10 ρf增減0.10％ W/C增減0.1 砂細度模數Mx增減0.1	±5 ±2 ±2 ±1	±3 ±2 ±2 ±1

砂石料用量可采用密度法或體積法計算。按密度法計算時，鋼纖維混凝土單位質量可取2450～2580 kg/m3；按體積法計算時，應計入設計含氣量。

重要路面、橋面工程應采用正交試驗法進行鋼纖維混凝土配合比優(yōu)選。

4.3碾壓混凝土配合比設計

4.3.1 碾壓混凝土的配合比設計在兼顧經濟性的同時應滿足下列三項技術要求：

彎拉強度

碾壓混凝土設計彎拉強度fr應符合表4.1.2-1的規(guī)定。

碾壓混凝土配制28d彎拉強度均值fcc可按式(4.3.1-1)計算。

fcc＝+ts??????????????????????????? (4.3.1-1)

式中：

fcc—碾壓混凝土配制28d彎拉強度均值(MPa)；

fcy—碾壓混凝土壓實安全彎拉強度，可按式(4.3.1-2)計算。

fcy＝(yc1+yc2)???????????????????????????? (4.3.1-2)

式中：

yc1—彎拉強度試件標準壓實度(95%)；

yc2—路面芯樣壓實度下限值(由芯樣壓實度統(tǒng)計得出)；

α—相應于壓實度變化1％的彎拉強度波動值(通過試驗得出)。

工作性

碾壓混凝土出攪拌機口的改進VC值宜為5～10s；碾壓時的改進VC值宜控制在(30±5)s。試驗中的試樣表面出漿評分應為4～5分。

耐久性

處于嚴寒和寒冷地區(qū)的碾壓混凝土面層或基層，應摻引氣劑，其含氣量宜符合表4.1.2-5的規(guī)定。

面層碾壓混凝土滿足耐久性要求的最大水灰(膠)比和最小單位水泥用量應符合表4.3.1-1的規(guī)定。

表4.3.1-1 面層碾壓混凝土耐久性要求的最大水灰(膠)比和最小單位水泥用量

公路技術等級		二級公路	三、四級公路
最大水灰(膠)比		0.40	0.42
抗冰凍要求最大水灰(膠)比		0.38	0.40
抗鹽凍要求最大水灰(膠)比		0.36	0.38
最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	290	280
	32.5級	305	300
抗冰(鹽)凍要求最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	315	310
	32.5級	325	320
摻粉煤灰時最小單位水泥用量(kg/m3)	42.5級	255	250
	32.5級	265	260
抗冰(鹽)凍摻粉煤灰最小單位水泥用量 (42.5級水泥)(kg/m3)		260	265

4.3.2 面層碾壓混凝土粗、細集料合成級配宜符合表4.3.2的要求，基層應符合《公路路面基層施工技術規(guī)范》(JTJ034)水泥穩(wěn)定粒料的級配規(guī)定。

表4.3.2 面層碾壓混凝土粗、細集料合成級配范圍

篩孔尺寸(mm)	19.0	9.50	4.75	2.36	1.18	0.60	0.30	0.15
通過百分率(%)	90～100	50～70	35～47	25～38	18～30	10～23	5～15	3～10

4.3.3 碾壓混凝土中所摻粉煤灰的技術要求應符合3.2.1條的規(guī)定。代替水泥的粉煤灰摻量應符合4.1.6條的規(guī)定。粉煤灰超量取代系數k：Ⅰ級灰可取1.4～1.8；Ⅱ級灰可取1.6～2.0；碾壓混凝土基層和復合式路面下面層用Ⅲ級灰宜取1.8～2.2。

4.3.4 碾壓混凝土中外加劑的使用要求除滿足4.1.3條的規(guī)定外，應預先通過碾壓混凝土性能試驗優(yōu)選品種和摻量，確認滿足各項性能要求后方可使用。

4.3.5 重要工程碾壓混凝土的配合比確定應使用正交試驗法，一般工程可采用簡捷法。

正交試驗法

不摻粉煤灰的碾壓混凝土正交試驗可選用水量、水泥用量、粗集料填充體積率3個因素；摻粉煤灰的碾壓混凝土可選用水量、基準膠材總量、粉煤灰摻量、粗集料填充體積率4個因素。每個因素選定三個水平，選用L9(34)正交表安排試驗方案。

對正交試驗結果進行直觀及回歸分析，回歸分析的考察指標：VC值及抗離析性、彎拉強度或抗壓強度、抗凍性或耐磨性。根據直觀分析結果并依據所建立的單位用水量及彎拉強度推進試驗公式，綜合考慮拌合物工作性，確定滿足28d彎拉強度或抗壓強度、抗凍性或耐磨性等設計要求的正交初步配合比。

簡捷法

不摻粉煤灰的碾壓混凝土配合比計算宜按下述步驟進行：

①按式(4.3.5-1)計算單位用水量

Woc=137.7-20.55lgVC????????????????????????????? (4.3.5-1)

式中：

Woc—碾壓混凝土的單位用水量(kg/m3)；

VC—碾壓混凝土拌合物改進VC值(s)。

②按式(4.3.5-2)計算水灰比，并取計算值與表4.3.1-1中規(guī)定值兩者中的小值。

?????????????????????????? (4.3.5-2)

③按式(4.3.5-3)計算單位水泥用量，并取計算值與表4.3.1-1規(guī)定值兩者中的大值。

??????????????????????????????? (4.3.5-3)

式中：

Coc—碾壓混凝土單位水泥用量(kg/m3)。

④按表4.3.5選定配合比中粗集料填充體積率。

表4.3.5 粗集料填充體積率表

砂細度模數Mx	2.40	2.60	2.80	3.00
粗集料填充體積率Vg(%)	75	73	71	69

⑤按式(4.3.5-4)計算粗集料用量。

Goc=γcc????????? ????????????????????????????????????????(4.3.5-4)

式中：

Goc—碾壓混凝土粗集料單位體積用量(kg/m3)；

γcc—碾壓混凝土單位質量(kg/m3)；

Vg—粗集料填充體積率(%)。

⑥根據Goc、Coc、Woc及相應原材料密度，按體積法計算用砂量Soc，計算時應計入設計含氣量。

⑦按式(4.3.5-5)計算單位外加劑用量。

Yoc=y×Coc????????????????????????????????? (4.3.5-5)

式中：

Yoc—碾壓混凝土中單位外加劑用量(kg/m3)；

y—外加劑摻量。

摻粉煤灰的碾壓混凝土配合比計算宜按下述步驟進行：

①按表4.3.5選定粗集料填充體積率Vg，由式(4.3.5-4)計算單位體積粗集料用量Goc。

②按4.3.3條初選粉煤灰超量取代系k，并按經驗或正交試驗分析結果選定代替水泥的粉煤灰摻量Fc。

③按式(4.3.5-6)計算單位用水量。

Wofc=135.5-21.1lgVC+0.32Fc??????????????????????? (4.3.5-6)

式中：

Wofc—摻粉煤灰的碾壓混凝土單位用水量(kg/m3)；

Fc—代替水泥的粉煤灰摻量(%)。

④按式(4.3.5-7)計算基準膠材總量。

J=200(fcc-7.22+0.025Fc+0.023Vg)???????????????????? (4.3.5-7)

式中：

J—碾壓混凝土中單位體積基準膠材總量(kg/m3)。

⑤按式(4.3.5-8)計算單位水泥用量，并應取計算值與表4.3.1-1規(guī)定值兩者中大值。

Cofc=J????????????????????????????? (4.3.5-8)

⑥按式(4.3.5-9)計算單位粉煤灰總用量。

Fcc=Cofc×Fc×k????????????????????????????? (4.3.5-9)

式中：

Cofc—摻粉煤灰的碾壓混凝土單位水泥用量(kg/m3)；

Fcc—單位粉煤灰總用量(kg/m3)；

k—粉煤灰超量取代系數。

⑦按式(4.3.5-10)計算總水膠比，應取計算值與表4.3.1-1規(guī)定值兩者中小值。

Jz=????????????????????????????? (4.3.5-10)

式中：Jz—碾壓混凝土中總水膠比。

⑧根據Goc、Cofc、Fcc、Wofc及相應原材料密度，按體積法計算單位用砂量Soc，計算時應計入設計含氣量。

⑨按式(4.3.5-11)計算單位外加劑用量

Yofc=yf(Cofc+Fcc)???????????????????????????? (4.3.5-11)

式中：

Yofc—摻粉煤灰的碾壓混凝土單位外加劑用量(kg/m3)；

yf—摻粉煤灰的碾壓混凝土外加劑摻量。

4.4貧混凝土配合比設計

4.4.1基層貧混凝土配合比設計應符合下列三項技術要求：

強度

基層貧混凝土設計強度應符合表4.4.1-1的規(guī)定。

表4.4.1-1 貧混凝土基層的設計強度標準值(MPa)

交通等級	特重	重	中等
7d施工質檢抗壓強度fcu7	10.0	7.0	5.0
28d設計抗壓強度標準值fcu,k	15.0	10.0	7.0
28d設計彎拉強度標準值fc,k	3.0	2.0	1.5

工作性

??????? 貧混凝土的坍落度應滿足表4.1.2-3或表4.1.2-4的要求?；鶎迂毣炷林袘獡椒勖夯遥勖夯业钠焚|、摻量和超量取代系數應符合4.3.3條的規(guī)定。

耐久性

滿足耐久性要求的貧混凝土最大宜符合表4.4.1-2的規(guī)定。

在基層受凍地區(qū)，貧混凝土中應摻引氣劑，并控制貧混凝土含氣量為4％±1％。當水灰(膠)比不能滿足抗凍耐久性要求時，宜使用引氣減水劑。當高溫攤鋪坍落度損失較大時，可使用引氣緩凝減水劑。

4.4.2 貧混凝土配合比可按下述步驟進行計算：

配制28d抗壓強度fcu,o可按式(4.4.2-1)計算。

fcu,o＝fcu,k+tlsl??????????????????????????????? (4.4.2-1)

式中：

fcu,o—貧混凝土配制28d抗壓強度(MPa)；

fcu,k—混凝土28d設計抗壓強度標準值(MPa)，按表4.4.1-1取值；

tl—抗壓強度保證率系數，高速公路應取1.645；一級公路應取1.28；二級公路應取1.04；

sl—抗壓強度標準差，宜按不小于6組統(tǒng)計資料取值；無統(tǒng)計資料或試件組數小于6組時，可取1.5 (MPa)。

水灰比應按式(4.4.2-2)計算，并取計算值與表4.4.1-2規(guī)定值兩者中的小值。

?????????????????????????? (4.4.2-2)

式中：

fce—水泥實測28d抗壓強度(MPa)；無實測值時，也可按式(4.4.2-3)計算；

A、B—回歸系數，碎石及碎卵石A=0.46、B=0.07；卵石A=0.48、B=0.33。

fce＝γ×fcek?????????????????????????????????? (4.4.2-3)

式中：

fcek—水泥抗壓強度等級(MPa)；

γ—水泥抗壓強度富余系數，應按統(tǒng)計資料取值；無統(tǒng)計資料時可在1.08～1.13范圍內取值。

貧混凝土單位水泥用量可按式(4.4.2-4)計算。

Cp=0.5ζCo???????? ???????????????????????????(4.4.2-4)

式中：

Cp—貧混凝土單位水泥用量(kg/m3)；

ζ—工作性及平整度放大系數，可取1.1～1.3；

Co—路面混凝土單位水泥用量(kg/m3)。

摻用粉煤灰時，單位膠材總量可按式(4.4.2-5)計算。

Jz=0.5Co(1+Fpk)????????????????????????????????? (4.4.2-5)

式中：

Jz—單位膠材總量(kg/m3)；

Fp—代替水泥的粉煤灰摻量，可取0.15～0.30；

k—粉煤灰超量取代系數，可按4.3.3條取值。

不摻粉煤灰貧混凝土的單位水泥用量宜控制在160～230kg/m3之間；在基層受凍地區(qū)最小單位水泥用量不宜低于180kg/m3。摻粉煤灰時，單位水泥用量宜在130～175kg/m3之間；單位膠材總量宜在220～270kg/m3之間；基層受凍地區(qū)最小單位水泥用量不宜低于150kg/m3。

根據水灰(膠)比和單位水泥(膠材)用量，計算單位用水量。砂率可按表4.4.2初選。

表4.4.2 基層貧混凝土的砂率

砂細度模數		2.2～2.5	2.5～2.8	2.8～3.1	3.1～3.4	3.4～3.7
砂率Sp(%)	碎石混凝土	24～28	26～30	28～32	30～34	32～36
	卵石混凝土	22～26	24～28	26～30	28～32	30～34

注：碎卵石可在碎石和卵石之間內插取值。

砂、石料用量可用密度法或體積法計算。在采用體積法計算時，應計入含氣量。

4.5配合比確定與調整

4.5.1 由上述各經驗公式推算得出的普通混凝土、鋼纖維混凝土、碾壓混凝土和貧混凝土配合比，應在試驗室內按下述步驟和《公路工程水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTJ053)規(guī)定方法進行試配檢驗和調整：

首先檢驗各種混凝土拌合物是否滿足不同攤鋪方式的最佳工作性要求。檢驗項目包括含氣量、坍落度及其損失、振動粘度系數、改進VC值、外加劑品種及其最佳摻量。在工作性和含氣量不滿足相應攤鋪方式要求時，可在保持水灰(膠)比不變的前提下調整單位用水量、外加劑摻量或砂率，不得減小滿足計算彎拉強度及耐久性要求的單位水泥用量、鋼纖維體積率。

對于采用密度法計算的配合比，應實測拌合物視密度，并應按視密度調整配合比，調整時水灰比不得增大，單位水泥用量、鋼纖維摻量不得減小，調整后的拌合物視密度允許偏差為±2.0％。實測拌合物含氣量a(%)及其偏差應滿足表4.1.2-5的規(guī)定，不滿足要求時，應調整引氣劑摻量直至達到規(guī)定含氣量。

以初選水灰(膠)比為中心，按0.02增減幅度選定2～4個水灰(膠)比，制作試件，檢驗各種混凝土7d和28d配制彎拉強度、抗壓強度、耐久性等指標(有抗凍性要求的地區(qū)，抗凍性為必測項目，耐磨性及干縮為選測項目)。也可保持計算水灰(膠)比不變，以初選單位水泥用量為中心，按15～20kg/m3增減幅度選定2～4個單位水泥用量；鋼纖維混凝土還應以選定的鋼纖維摻量為中心，按0.1％增減幅度選定2～4個鋼纖維摻量，制作試件并做上述各項試驗。

施工單位通過上述各項指標檢驗提出的配合比，在經監(jiān)理或建設方中心實驗室驗證合格后，方可確定為實驗室基準配合比。

4.5.2 實驗室的基準配合比應通過攪拌樓實際拌和檢驗和不小于200m試驗路段的驗證，并應根據料場砂石料含水量、拌合物實測視密度、含氣量、坍落度及其損失，調整單位用水量、砂率或外加劑摻量。調整時，水灰(膠)比、單位水泥用量、鋼纖維體積率不得減小?？紤]施工中原材料含泥量、泥塊含量、含水量變化和施工變異性等因素，單位水泥用量應適當增加5～10kg。滿足試拌試鋪的工作性、28d(至少7d)配制彎拉強度、抗壓強度和耐久性等要求的配合比，經監(jiān)理或建設方批準后方可確定為施工配合比。

4.5.3 施工期間配合比的微調與控制應符合下列要求：

根據施工季節(jié)、氣溫和運距等的變化，可微調緩凝(高效)減水劑、引氣劑或保塑劑的摻量，保持攤鋪現場的坍落度始終適宜于鋪筑，且波動最小。

降雨后，應根據每天不同時間的氣溫及砂石料實際含水量變化，微調加水量，同時微調砂石料稱量，其他配合比參數不得變更，維持施工配合比基本不變。雨天或砂石料變化時應加強控制，保持現場拌合物工作性始終適宜攤鋪和穩(wěn)定。

5施工準備

5.1施工機械選擇

5.1.1 根據公路等級的不同，混凝土路面的施工宜符合表5.1.1規(guī)定的機械裝備要求。

表5.1.1 與公路等級相適應的機械裝備

攤鋪機械裝備	高速公路	一級公路	二級公路	三級公路	四級公路
滑模攤鋪機	√	√	√	?	○
軌道攤鋪機	▲	√	√	√	○
三輥軸機組	○	▲	√	√	√
小型機具	×	○	▲	√	√
碾壓混凝土機械	?	○	√	√	▲
計算機自動控制強制攪拌樓(站)	√	√	√	▲	○
強制攪拌樓(站)	×	○	▲	√	√

注：(1)符號含義：√應使用；▲有條件使用；○不宜使用；×不得使用；

??? (2)各等級公路均不得使用體積計量、小型自落滾筒式攪拌機，嚴禁使用人工控制加水量；

??? (3)碾壓混凝土亦可用于高速公路、一級公路復合式路面的下面層和貧混凝土基層。

5.2施工組織

5.2.1 開工前，建設單位應組織設計、施工、監(jiān)理單位進行技術交底。

5.2.2 施工單位應根據設計圖紙、合同文件、攤鋪方式、機械設備、施工條件等確定混凝土路面施工工藝流程、施工方案，進行詳細的施工組織設計。

5.2.3 開工前，施工單位應對施工、試驗、機械、管理等崗位的技術人員和各工種技術工人進行培訓。未經培訓的人員不得單獨上崗操作。

5.2.4 施工單位應根據設計文件，測量校核平面和高程控制樁，復測和恢復路面中心、邊緣全部基本標樁，測量精確度應滿足相應規(guī)范的規(guī)定。

5.2.5 施工工地應建立具備相應資質的現場試驗室，能夠對原材料、配合比和路面質量進行檢測和控制，提供符合交工檢驗、竣工驗收和計量支付要求的自檢結果。

5.2.6 各種橋涵、通道等構筑物應提前建成，確有困難不能通行時，應有施工便道。施工時應確保運送混凝土的道路基本平整、暢通，不得延誤運輸時間或碾壞基層或橋面。施工中的交通運輸應配備專人進行管制，保證施工有序、安全進行。

5.2.7 攤鋪現場和攪拌場之間應建立快速有效的通訊聯(lián)絡，及時進行生產調度和指揮。

5.3攪拌場設置

5.3.1 攪拌場宜設置在攤鋪路段的中間位置。攪拌場內部布置應滿足原材料儲運、混凝土運輸、供水、供電、鋼筋加工等使用要求，并盡量緊湊，減少占地。

5.3.2 攪拌場應保障攪拌、清洗、養(yǎng)生用水的供應，并保證水質。供水量不足時，攪拌場應設置與日攪拌量相適應的蓄水池。

5.3.3 攪拌場應保證充足的電力供應。電力總容量應滿足全部施工用電設備、夜間施工照明及生活用電的需要。

5.3.4 應確保攤鋪機械、運輸車輛及發(fā)電機等動力設備的燃料供應。離加油站較遠的工地宜設置油料儲備庫。

5.3.5 水泥、粉煤灰儲存和供應要求

每臺攪拌樓應至少配備2個水泥罐倉，如摻粉煤灰還應至少配備1個粉煤灰罐倉。當水泥的日用量很大，需要兩家以上的水泥廠供應水泥時，不同廠家的水泥，應清倉再灌，并分罐存放。嚴禁粉煤灰與水泥混罐。

應確保施工期間的水泥和粉煤灰供應。供應不足或運距較遠時，應儲備和使用噸包裝水泥或袋裝粉煤灰，并準備水泥倉庫、拆包及輸送入罐設備。水泥倉庫應覆蓋或設置頂篷防雨，并應設置在地勢較高處，嚴禁水泥、粉煤灰受潮或浸水。

5.3.6 砂石料儲備

施工前，宜儲備正常施工10～15天的砂石料。

砂石料場應建在排水通暢的位置，其底部應作硬化處理。不同規(guī)格的砂石料之間應有隔離設施，并設標識牌，嚴禁混雜。

在低溫天、雨天、大風天及日照強烈的條件下，應在砂石料堆上部架設頂篷或覆蓋，覆蓋砂石料數量不宜少于正常施工一周的用量。

5.3.7 原材料與混凝土運輸車輛不應相互干擾。攪拌樓下宜采用厚度不薄于200mm的混凝土鋪裝層，并應設置污水排放管溝、積水坑或清洗攪拌樓的廢水處理回收設備。

5.4攤鋪前材料與設備檢查

5.4.1 在施工準備階段，應依據混凝土路面設計要求、工程規(guī)模，對當地及周邊的水泥、鋼材、粉煤灰、外加劑、砂石料、水資源、電力、運輸等狀況進行實地調研，確認符合鋪筑混凝土路面的原材料質量、品種、規(guī)格、原材料的供應量、供應強度和供給方式、運距等。通過調研優(yōu)選，初步選擇原材料供應商。

5.4.2 開工前，工地實驗室應對計劃使用的原材料進行質量檢驗和混凝土配合比優(yōu)選，監(jiān)理應對原材料抽檢和配合比試驗驗證，報請業(yè)主正式審批。

5.4.3 應根據路面施工進度安排，保證及時地供給符合第3章原材料技術指標規(guī)定的各種原材料，不合格原材料不得進場。所有原材料進出場應進行稱量、登記、保管或簽發(fā)。

5.4.4 應將相同料源、規(guī)格、品種的原材料作為一批，分批量檢驗和儲存。原材料的檢驗項目和批量應符合表5.4.4的規(guī)定。

?

?

表5.4.4 混凝土原材料的檢測項目和頻率

材料	檢查項目	檢查頻度
		高速公路、一級公路	其他公路
水泥	抗折強度、抗壓強度，安定性	機鋪1500t一批	機鋪1500t、小型機具500t一批
	凝結時間，標稠需水量，細度	機鋪2000t一批	機鋪3000t、小型機具500t一批
	f-CaO、MgO、SO3含量，鋁酸三鈣、鐵鋁酸四鈣，干縮率、耐磨性、堿度，混合材料種類及數量	?	?
	溫度、水化熱	冬、夏季施工隨時檢測	冬、夏季施工隨時檢測
粉煤灰	活性指數、細度、燒失量	機鋪1500t一批	機鋪1500t、小型機具500t一批
	需水量比、SO3含量	每標段不少于3次，進場前必測	每標段不少于3次，進場前必測
粗集料	針片狀、超徑顆粒含量，級配，表觀密度，堆積密度，空隙率	機鋪2500m3一批	機鋪5000m3、小型機具1500m3一批
	含泥量、泥塊含量	機鋪1000m3一批	機鋪2000m3、小型機具1000m3一批
	堅固性、巖石抗壓強度、壓碎指標	每種粗集料每標段不少于2次	每種粗集料每標段不少于2次
	堿集料反應	懷疑有堿活性集料進場前測	懷疑有堿活性集料進場前測
	含水量	降雨或濕度變化隨時測	降雨或濕度變化隨時測
砂	細度模數，表觀密度，堆積密度，空隙率，級配	機鋪2000m3一批	機鋪4000m3、小型機具1500m3一批
	含泥量、泥塊、石粉含量	機鋪1000m3一批	機鋪2000m3、小型機具500m3一批
	堅固性	每種砂每標段不少于2次	每種砂每標段不少于2次
	云母含量，輕物質與有機物含量	目測有云母或雜質時測	目測有云母或雜質時測
	含鹽量(流酸鹽、氯鹽)	必要時測，淡化海砂每標段3次	必要時測，淡化海砂每標段2次
	含水量	降雨或濕度變化隨時測	降雨或濕度變化隨時測
外加劑	減水劑減水率，液體外加劑含固量和相對密度，粉狀外加劑的不溶物含量	機鋪5t一批	機鋪5t、小型機具3t一批
	引氣劑引氣量、氣泡細密程度和穩(wěn)定性	機鋪2t一批	機鋪3t、小型機具1t一批
鋼纖維	抗拉強度、彎折性能、長度、長徑比、形狀	開工前或有變化時，每標段3次	開工前或有變化時，每標段3次
	雜質、質量及其偏差	機鋪50t一批	機鋪50t、小型機具30t一批
養(yǎng)生劑	有效保水率、抗壓強度比、耐磨性、耐熱性、膜水溶性	開工前或有變化時，每標段3次	開工前或有變化時，每標段3次
	含固量、成膜時間	試驗路段測，施工每5t測1次	試驗路段測，施工每5t測1次
水	pH值、含鹽量、硫酸根及雜質含量	開工前和水源有變化時	開工前和水源有變化時

注：(1)開工前，所有原材料項目均應檢驗；當原材料規(guī)格、品種、生產廠、來源變化時，必檢；

(2)機鋪是指滑模、軌道、三輥軸機組和碾壓混凝土攤鋪，數量不足一批時，按一批檢驗。

5.4.5 施工前必須對機械設備、測量儀器、基準線或模板、機具工具及各種試驗儀器等進行全面地檢查、調試、校核、標定、維修和保養(yǎng)。主要施工機械的易損零部件應有適量儲備。

5.5路基、基層和封層的檢測與修整

5.5.1路基應穩(wěn)定、密實、均質，對路面結構提供均勻的支承。對橋頭、軟基、高填方、填挖方交界等處的路基段，應進行連續(xù)沉降觀測，并采取切實有效的措施保證路基的穩(wěn)定性。

5.5.2墊層、基層除應符合《公路水泥混凝土設計規(guī)范》(JTGD40)和《公路路面基層施工技術規(guī)范》(JTJ034)的規(guī)定外，尚應符合下列技術要求：

(上)基層縱、橫坡一般可與面層一致，但橫坡可略大0.15％～0.20％，并不得小于路面橫坡。

硬路肩厚度薄于面板時，應設排水基層或排水盲溝。緣石和軟路肩底部應有滲透排水措施。

面層鋪筑前，宜至少提供足夠機械連續(xù)施工10d以上的合格基層。

5.5.3面板鋪筑前，應對基層進行全面的破損檢查，當基層產生縱、橫向斷裂、隆起或碾壞時，應采取下述有效措施徹底修復：

所有擠碎、隆起、空鼓的基層應清除，并使用相同的基層料重鋪，同時設脹縫板橫向隔開，脹縫板應與路面脹縫或縮縫上下對齊。

當基層產生非擴展性溫縮、干縮裂縫時，應灌瀝青密封防水，還應在裂縫上粘貼油氈、土工布或土工織物，其覆蓋寬度不應小于1000mm；距裂縫最窄處不得小于300mm。

當基層產生縱向擴展裂縫時，應分析原因，采取有效的路基穩(wěn)固措施根治裂縫，且宜在縱向裂縫所在的整個面板內，距板底1/3高度增設補強鋼筋網，補強鋼筋網到裂縫端部不宜短于5m。

基層被碾壞成坑或破損面積較小的部位，應挖除并采用貧混凝土局部修復。對表面嚴重磨損裸露粗集料的部位，宜采用瀝青封層處理

5.5.4在高速公路和一級公路的半剛性上基層表面，宜噴灑熱瀝青和石屑(2~3m3/100m2)做滑動封層，或做乳化瀝青稀漿封層。瀝青封層或乳化瀝青稀漿封層的厚度不宜小于5mm。

5.5.5在各交通等級有可能被水淹沒浸泡路面的路段，可采用較厚的堅韌塑料薄膜或密閉土工膜覆蓋基層防水。

5.5.6當封層出現局部損壞時，攤鋪前應采用相同的封層材料進行修補，經質量檢驗合格，并由監(jiān)理簽認后，方可鋪筑水泥混凝土面層。

5.6貧混凝土基層鋪筑與質量檢驗

5.6.1貧混凝土上基層宜采用與面板相同機械鋪筑；可采用普通混凝土面層四種施工方式中的任一種。

5.6.2貧混凝土基層的鋪筑除應滿足第7章的技術要求外，尚應符合下列規(guī)定：

貧混凝土基層應鋸切與面板接縫位置和尺寸相對齊的縱、橫向接縫，切縫深度不宜小于1/4板厚，最淺不宜小于50mm，并使用瀝青灌縫。基層設封層時，混凝土面板的橫向縮縫在行車前進方向可前錯300～500mm。

貧混凝土基層縱、橫向縮縫中可不設拉桿和傳力桿，脹縫中應設傳力桿和脹縫板，脹縫位置應與面層脹縫對齊，板頂宜與貧混凝土基層表面齊平，傳力桿、脹縫板設置精度應符合表9.1.5的規(guī)定。

若一塊貧混凝土板上縱、橫向斷板縫僅為一條，可不挖除重鋪，宜按5.5.3條第2款規(guī)定處理；但當一塊板上的斷板縫多于2條或分叉，則應挖除重鋪。

5.6.3貧混凝土基層的施工質量要求應符合表5.6.3的規(guī)定。

?

?

?

?

?

表5.6.3貧混凝土基層質量要求

項次	檢查項目				規(guī)定值或允許值	檢查方法和頻率
1	7d抗壓強度(MPa) 28d試件或28d～56d鉆芯抗壓強度(MPa)				fcue-K1Sn≥0.9fcuk fmin≥K2 fcue fcue－統(tǒng)計平均抗壓強度(MPa)； fcuk－設計抗壓強度(MPa)； fmin－統(tǒng)計最小抗壓強度(MPa)；Sn－抗壓強度標準差(MPa)；小于0.06fcuk取0.06fcuk	標準立方體7d抗壓強度用于施工期間的質量控制。28d彎拉強度試件或28d～56d鉆芯抗壓強度用于質量驗收，以鉆芯抗壓強度作為最終判定質量的標準。當要求返工時每車道每公里不少于3個芯樣
	N	10-14	15-24	≥25
	K1	1.70	1.65	1.60
	K2	0.90	0.85
2	每塊板平均板厚(mm)				代表值：-5；極值：-10	尺測：每100m左右各1處，參考芯樣
3	平整度最大間隙(mm)				高速公路和一級公路≤4mm，合格率應≥85％；二級公路≤6mm，合格率應≥85％	3m直尺：每車道200m2處10尺
4	縱斷高程(mm)				代表值：±5；極值：±10	水準儀：每200m4點
5	相鄰板高差(mm)				≤4	3m直尺：每條橫向脹縫、工作縫3點，每200m縱橫縫2條，每條3點
6	連接攤鋪縱縫高差				代表值：≤5mm；極值：≤7mm	3m直尺：200m2處，每處3尺
7	接縫順直度(mm)				≤10	每500m，20m拉線測2處
8	中線平面偏位(mm)				≤20	經緯儀：每200m4點
9	路面寬度(mm)				±20	尺測：每200m4點
10	橫坡度(%)				代表值：≤+0.20；極值：≤+0.25	水準儀：每200m4個斷面
11	斷板率(‰)				≤2	數斷板量，計算占總板塊‰
12	坑穴、拱包、接縫缺邊掉角				≤20mm/m2	尺測：每200m隨機測4m2
13	切縫深度(mm)				≥50或≥1/4h	尺測：每200m接縫4處
14	脹縫板連漿(mm)				≤30	尺測：每條脹縫板安裝時測
15	脹縫傳力桿偏斜(mm)				≤13	鋼筋保護層儀：每5條脹縫抽測1條

?

6混凝土拌合物攪拌與運輸

6.1攪拌設備

6.1.1 攪拌場的拌和能力配置應符合下列規(guī)定：

采用滑模、軌道、碾壓、三輥軸機組攤鋪時，攪拌場配置的混凝土總拌和生產能力可按式(6.1.1)計算，并按總拌和能力確定所要求的攪拌樓數量和型號。

M=60μ?b?h?Vt?????????????????????????????????? (6.1.1)

式中：

M—攪拌樓總拌和能力(m3/h)；

b—攤鋪寬度(m)；

Vt—攤鋪速度(m/min)(≥1 m/min) ；

h—面板厚度(m)；

μ—攪拌樓可靠性系數，1.2～1.5，根據下述具體情況確定：攪拌樓可靠性高，μ可取較小值；反之，μ取較大值；拌和鋼纖維混凝土時，μ應取較大值；坍落度要求較低者，μ應取較大值。

不同攤鋪方式所要求的攪拌樓最小生產容量應滿足表6.1.1的規(guī)定。一般可配備2～3臺攪拌樓，最多不宜超過4臺。攪拌樓的規(guī)格和品牌盡可能統(tǒng)一。

表6.1.1 混凝土路面不同攤鋪方式的攪拌樓最小配置容量(m3/h)

攤鋪方式 攤鋪寬度	滑模攤鋪	軌道攤鋪	碾壓混凝土	三輥軸攤鋪	小型機具
單車道3.75～4.5m	≥100	≥75	≥75	≥50	≥25
雙車道7.5～9m	≥200	≥150	≥150	≥100	≥50
整幅寬≥12.5m	≥300	≥200	≥200	—	—

6.1.2 攪拌樓的配備應符合表5.1.1的規(guī)定。應優(yōu)先選配間歇式攪拌樓，也可使用連續(xù)式攪拌樓。

6.2拌和技術要求

6.2.1 每臺攪拌樓在投入生產前，必須進行標定和試拌。在標定有效期滿或攪拌樓搬遷安裝后，均應重新標定。施工中應每15d校驗一次攪拌樓計量精確度。攪拌樓配料計量偏差不得超過表6.2.1的規(guī)定。不滿足時，應分析原因，排除故障，確保拌和計量精確度。采用計算機自動控制系統(tǒng)的攪拌樓時，應使用自動配料生產，并按需要打印每天(周、旬、月)對應路面攤鋪樁號的混凝土配料統(tǒng)計數據及偏差。

表6.2.1 攪拌樓的混凝土拌和計量允許偏差(%)

材料名稱	水泥	摻合料	鋼纖維	砂	粗集料	水	外加劑
高速公路、一級公路每盤	±1	±1	±2	±2	±2	±1	±1
高速公路、一級公路累計每車	±1	±1	±1	±2	±2	±1	±1
其他公路	±2	±2	±2	±3	±3	±2	±2

6.2.2 應根據拌合物的粘聚性、均質性及強度穩(wěn)定性試拌確定最佳拌和時間。一般情況下，單立軸式攪拌機總拌和時間宜為80～120s，全部原材料到齊后的最短純拌和時間不宜短于40s；行星立軸和雙臥軸式攪拌機總拌和時間為60～90s，最短純拌和時間不宜短于35s；連續(xù)雙臥軸攪拌樓的最短拌和時間不宜短于40s。最長總拌和時間不應超過高限值的2倍。

6.2.3 混凝土拌和過程中，不得使用瀝水、夾冰雪、表面沾染塵土和局部暴曬過熱的砂石料。

6.2.4 外加劑應以稀釋溶液加入，其稀釋用水和原液中的水量，應從拌和加水量中扣除。使用間歇攪拌樓時，外加劑溶液濃度應根據外加劑摻量、每盤外加劑溶液筒的容量和水泥用量計算得出。連續(xù)式攪拌樓應按流量比例控制加入外加劑。加入攪拌鍋的外加劑溶液應充分溶解，并攪拌均勻。有沉淀的外加劑溶液，應每天清除一次稀釋池中的沉淀物。

6.2.5 拌和引氣混凝土時，攪拌樓一次拌和量不應大于其額定攪拌量的90％。純拌和時間應控制在含氣量最大或較大時。

6.2.6 粉煤灰或其他摻合料應采用與水泥相同的輸送、計量方式加入。粉煤灰混凝土的純拌和時間應比不摻的延長10～15s。當同時摻用引氣劑時，宜通過試驗適當增大引氣劑摻量，以達到規(guī)定含氣量。

6.2.7 拌合物質量檢驗與控制應符合下列要求：

攪拌過程中，拌合物質量檢驗與控制應符合表6.2.7的規(guī)定。低溫或高溫天氣施工時，拌合物出料溫度宜控制在10℃～35℃。并應測定原材料溫度、拌合物的溫度、坍落度損失率和凝結時間等。

表6.2.7 混凝土拌合物的質量檢驗項目和頻率

檢查項目	檢查頻度
	高速公路、一級公路	其他公路
水灰比及穩(wěn)定性	每5000m3抽檢1次，有變化隨時測	每5000m3抽檢1次，有變化隨時測
坍落度及其均勻性	每工班測3次，有變化隨時測	每工班測3次，有變化隨時測
坍落度損失率	開工、氣溫較高和有變化隨時測	開工、氣溫較高和有變化隨時測
振動粘度系數	試拌、原材料和配合比有變化時測	試拌、原材料和配合比有變化時測
鋼纖維體積率	每工班測2次，有變化隨時測	每工班測1次，有變化隨時測
含氣量	每工班測2次，有抗凍要求不少于3次	每工班測1次，有抗凍要求不少于3次
泌水率	必要時測	必要時測
視密度	每工班測1次	每工班測1次
溫度、凝結時間、水化發(fā)熱量	冬、夏季施工，氣溫最高、最低時，每工班至少測1～2次	冬、夏季施工，氣溫最高、最低時，每工班至少測1次
離析	隨時觀察	隨時觀察
VC值及穩(wěn)定性、壓實度、松鋪系數	碾壓混凝土做復合式路面底層時，檢查頻率與其他公路相同	每工班測3～5次，有變化隨時測

注：(1)混凝土拌合物振動粘度系數試驗方法見《公路水泥混凝土路面滑模施工技術規(guī)程》(JTJ/T037.1)附錄A；

(2)鋼纖維混凝土拌合物鋼纖維體積率試驗方法見附錄D.2。

拌合物應均勻一致，有生料、干料、離析或外加劑、粉煤灰成團現象的非均質拌合物嚴禁用于路面攤鋪。一臺攪拌樓的每盤之間，各攪拌樓之間，拌合物的坍落度最大允許偏差為±10mm拌和坍落度應為最適宜攤鋪的坍落度值與當時氣溫下運輸坍落度損失值兩者之和。

6.2.8 鋼纖維混凝土的拌和，除應滿足上述規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

當鋼纖維體積率較高，拌合物較干時，攪拌樓一次拌和量不宜大于其額定拌和量的80％。拌合物中不得有鋼纖維結團現象。

鋼纖維混凝土攪拌的投料次序和方法應以攪拌過程中鋼纖維不產生結團和保證一定的生產率為原則，并通過試拌或根據經驗確定。宜采用將鋼纖維、水泥、粗細集料先干拌后加水濕拌的方法；也可采用鋼纖維分散機在拌和過程中分散加入鋼纖維。

鋼纖維混凝土的拌和時間應通過現場攪拌試驗確定，并應比普通混凝土規(guī)定的純拌和時間延長20～30s，采用

鋼纖維混凝土嚴禁用人工拌和。當橋梁伸縮縫等零星工程使用少量的鋼纖維混凝土時，可采用容量較小的攪拌機拌和，每種原材料應準確稱量后加入，不得使用體積計量。采用小容量攪拌機拌和時，鋼纖維混凝土總拌和時間應較攪拌樓拌和時間延長1～2min，采用先干拌后加水的攪拌方式時，干拌時間不宜少于1.5min。

應保證鋼纖維在混凝土中的分散性及均勻性，水洗法檢測的鋼纖維含量偏差不應大于設計摻量的±15％，檢測方法見附錄D.2。

6.2.9 碾壓混凝土拌和除應滿足上述有關規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

砂石料堆應全部覆蓋防雨，堆底嚴禁浸水。必要時，還應對砂石料倉、粉煤灰料斗、外加劑溶液池等作防雨覆蓋。在裝載機料斗和料倉內的砂石料不應有明顯的濕度差別，嚴禁雨天拌和碾壓混凝土。

拌和時，應精確檢測砂石料的含水率，根據砂石料含水率變化，快速反饋并嚴格控制加水量和砂石料用量。除攪拌樓應配備砂(石)含水率自動反饋控制系統(tǒng)外，每臺班至少應檢測3次砂石料含水率。

碾壓混凝土的最短純拌和時間應比普通混凝土延長15～20s。

6.3運輸車輛

6.3.1 機械攤鋪系統(tǒng)配套的運輸車數量，可按式(6.3.1)計算

N=2n???????????????????????????????????????? (6.3.1)

式中：

N—汽車輛數(輛)；

n—相同產量攪拌樓臺數；

S—單程運輸距離(km)；

γc—混凝土密度(t/m3)；

m—一臺攪拌樓每小時生產能力(m3/h)；

Vq—車輛的平均運輸速度(km/h)；

gq—汽車載重能力(t/輛)。

6.3.2 可選配車況優(yōu)良、載重量5～20t的自卸車，自卸車后擋板應關閉緊密，運輸時不漏漿撒料，車箱板應平整光滑。遠距離運輸或攤鋪鋼筋混凝土路面及橋面時，宜選配混凝土罐車。

6.4運輸技術要求

6.4.1 應根據施工進度、運量、運距及路況，選配車型和車輛總數。總運力應比總拌和能力略有富余。確保新拌和混凝土在規(guī)定時間內運到攤鋪現場。

6.4.2 運輸到現場的拌合物必須具有適宜攤鋪的工作性。不同攤鋪工藝的混凝土拌合物從攪拌機出料到運輸、鋪筑完畢的允許最長時間應符合表6.4.2的規(guī)定。不滿足時應通過試驗、加大緩凝劑或保塑劑的劑量。

?

表6.4.2 混凝土拌合物出料到運輸、鋪筑完畢允許最長時間

施工氣溫*(℃)	到運輸完畢允許最長時間(h)		到鋪筑完畢允許最長時間(h)
	滑模、軌道	三軸、小機具	滑模、軌道	三軸、小機具
5～9	2.0	1.5	2.5	2.0
10～19	1.5	1.0	2.0	1.5
20～29	1.0	0.75	1.5	1.25
30～35	0.75	0.50	1.25	1.0

注：*指施工時間的日間平均氣溫，使用緩凝劑延長凝結時間后，本表數值可增加0.25～0.5h。

6.4.3 混凝土拌合物的運輸除應滿足上述規(guī)定外，尚應符合下列技術要求：

運送混凝土的車輛裝料前，應清凈廂罐，灑水潤壁，排干積水。裝料時，自卸車應挪動車位，防止離析。攪拌樓卸料落差不應大于2m。

混凝土運輸過程中應防止漏漿、漏料和污染路面，途中不得隨意耽擱。自卸車運輸應減小顛簸，防止拌合物離析。車輛起步和停車應平穩(wěn)。

超過表6.4.2規(guī)定攤鋪允許最長時間的混凝土不得用于路面攤鋪?；炷烈坏┰谲噧韧Ａ舫^初凝時間，應采取緊急措施處置，嚴禁混凝土硬化在車廂(罐)內。

烈日、大風、雨天和低溫天遠距離運輸時，自卸車應遮蓋混凝土，罐車宜加保溫隔熱套。

使用自卸車運輸混凝土最遠運輸半徑不宜超過20km。

運輸車輛在模板或導線區(qū)調頭或錯車時，嚴禁碰撞模板或基準線，一旦碰撞，應告知測工重新測量糾偏。

車輛倒車及卸料時，應有專人指揮。卸料應到位，嚴禁碰撞攤鋪機和前場施工設備及測量儀器。卸料完畢，車輛應迅速離開。

碾壓混凝土卸料時，車輛應在前一輛車離開后立即倒向攤鋪機，并在機前10～30cm處停住，不得撞擊瀝青攤鋪機。然后換成空擋，并迅速升起料斗卸料，靠攤鋪機推動前進。

?

7混凝土面層鋪筑

7.1滑模機械鋪筑

7.1.1 機械配備

高速公路、一級公路施工，宜選配能一次攤鋪2～3個車道寬度(7.5~12.5)的滑模攤鋪機；二級及二級以下公路路面的最小攤鋪寬度不得小于單車道設計寬度。硬路肩的攤鋪宜選配中、小型多功能滑模攤鋪機，并宜連體一次攤鋪路緣石?；備仚C可按表7.1.1-1的基本技術參數選擇。

表7.1.1-1 滑模攤鋪機的基本技術參數表

項目	發(fā)動機功率(kw)	攤鋪寬度(m)	攤鋪厚度(mm)	攤鋪速度(m/min)	空駛速度(m/min)	行走速度(m/min)	履帶數(個)	整機自重(t)
三車道滑模攤鋪機	200～300	12.5～16.0	0～500	0～3	0～5	0～15	4	57～135
雙車道滑模攤鋪機	150～200	3.6～9.7	0～500	0～3	0～5	0～18	2～4	22～50
多功能單車道滑模攤鋪機	70～150	2.5～6.0	0～400 護欄高度 800～1900	0～3	0～9	0～15	2，3，4	12～27
路緣石滑模攤鋪機	≤80	＜2.5	＜450	0～5	0～9	0～10	2，3	≤10

滑模攤鋪路面時，可配備1臺挖掘機或裝載機輔助布料。采用前置鋼筋支架法設置縮縫傳力桿的路面、鋼筋混凝土路面、橋面和橋頭搭板時，應選擇下列適宜的布料機械：

側向上料的布料機。

側向上料的供料機。

帶側向上料機構的滑模攤鋪機。

挖掘機加料斗側向供料。

吊車加短便橋鋼凳，車輛直接卸料。

吊車加料斗起吊布料。

可采用拉毛養(yǎng)生機或人工軟拉槽制作抗滑溝槽。工程規(guī)模大、日攤鋪進度快時，宜采用拉毛養(yǎng)生機。高速公路、一級公路宜采用刻槽機進行硬刻槽，其刻槽作業(yè)寬度不宜小于500mm，所配備的硬刻槽機數量及刻槽能力應與滑模攤鋪進度相匹配。

滑模攤鋪混凝土路面的切縫，可使用軟鋸縫機、支架式硬鋸縫機和普通鋸縫機。配備的鋸縫機數量及切縫能力應與滑模攤鋪進度相適應?；備佅到y(tǒng)機械配套宜符合表7.1.1-2的要求。

?

7.1.1-2 滑模攤鋪機施工主要機械和機具配套表

工作內容	主要施工機械設備
	名稱	機型及規(guī)格
鋼筋加工	鋼筋鋸斷機、折彎機、電焊機	根據需要定規(guī)格和數量
測量 基準線	水準儀、經緯儀、全站儀	根據需要定規(guī)格和數量
	基準線、線樁及緊線器	300個樁、5個緊線器、3000m基準線
攪拌	強制式攪拌樓	≥50(m3/h)，數量由計算確定
	裝載機	2～3m3
	發(fā)電機	≥120kw
	供水泵和蓄水池	≥250m3
運輸	運輸車	4~6m3數量由匹配計算確定
	自卸車	4~24m3數量由匹配計算確定
攤鋪	布料機，挖掘機，吊車等布料設備	根據需要定規(guī)格和數量
	滑模攤鋪機1臺	技術參數見表7.1.1-1
	手持振搗棒、整平梁、模板	根據人工施工接頭需要定
抗滑	拉毛養(yǎng)生機*1臺	與滑模攤鋪機同寬
	人工拉毛齒耙、工作橋	根據需要定規(guī)格和數量
	硬刻槽機* 刻槽寬度≥500mm，功率≥7.5kw	數量與攤鋪進度匹配
切縫	軟鋸縫機	根據需要定規(guī)格和數量
	常規(guī)鋸縫機或支架鋸縫機	根據需要定規(guī)格和數量
	移動發(fā)電機	12～60kw，數量由施工需要定
磨平	水磨石磨機	需要處理欠平整部位時
灌縫	灌縫機或插膠條工具	根據需要定規(guī)格和數量
養(yǎng)生	壓力式噴灑機或噴霧器	根據需要定規(guī)格和數量
	工地運輸車	4～6t，按需要定數量
	灑水車	4.5～8，按需要定數量

注：*可按裝備、投資、施工方式等不同要求選配。

7.1.2 基準線設置

滑模攤鋪混凝土路面的施工應設置基準線。基準線設置形式有單向坡雙線式、單向坡單線式和雙向坡雙線式三種。

基準線寬度除應保證攤鋪寬度外，尚應滿足兩側650～1000mm橫向支距的要求。

基準線樁縱向間距：直線段不應大于10m，豎、平曲線路段視曲線半徑大小應加密布置，最小2.5m。

線樁固定時，基層頂面到夾線臂的高度宜為450～750mm?；鶞示€樁夾線臂夾口到樁的水平距離宜為300mm?；鶞示€樁應釘牢固。

單根基準線的最大長度不宜大于450m。

基準線拉力不應小于1000N。

基準線的設置精確度應符合表7.1.2規(guī)定。

表7.1.2 基準線設置精確度要求

項目	中線平面偏位(mm)	路面寬度偏差(mm)	面板厚度(mm)		縱斷高程偏差(mm)	橫坡偏差(%)	連續(xù)縱縫高差(mm)
			代表值	極值
規(guī)定值	≤10	≤±15	≥-3	≥-8	±5	±0.10	±1.5

注：在基準線上單車道一個橫斷面測3點、雙車道測5點測定板厚，其平均值為該斷面平均板厚。斷面平均板厚不應薄于其代表值；極小值不應薄于極值。每200m測10個斷面，其值為該路段平均板厚，路段平均板厚不應小于設計板厚。不滿足上述要求，不得攤鋪面板。

基準線設置后，嚴禁擾動、碰撞和振動。一旦碰撞變位，應立即重新測量糾正。多風季節(jié)施工，應縮小基準線樁間距。

7.1.3 攤鋪準備

所有施工設備和機具均應處于良好狀態(tài)，并全部就位。

基層、封層表面及履帶行走部位應清掃干凈。攤鋪面板位置應灑水濕潤，但不得積水。

橫向連接攤鋪時，前次攤鋪路面縱縫的溜肩脹寬部位應切割順直。側邊拉桿應校正扳直，缺少的拉桿應鉆孔錨固植入?？v向施工縫的上半部縫壁應滿涂瀝青。

7.1.4 布料

滑模攤鋪機前的正常料位高度應在螺旋布料器葉片最高點以下，亦不得缺料。卸料、布料應與攤鋪速度相協(xié)調。

當坍落度在10～50mm時，布料松鋪系數宜控制在1.08～1.15之間。布料機與滑模攤鋪機之間施工距離宜控制在5～10m。

攤鋪鋼筋混凝土路面、橋面或搭板時，嚴禁任何機械開上鋼筋網。

7.1.5 滑模攤鋪機的施工參數設定及校準

振搗棒下緣位置應在擠壓板最低點以上，振搗棒的橫向間距不宜大于450mm，均勻排列；兩側最邊緣振搗棒與攤鋪邊沿距離不宜大于250mm。

擠壓底板前傾角宜設置為3°左右。提漿夯板位置宜在擠壓底板前緣以下5～10mm之間。

兩邊緣超鋪高程根據拌合物稠度宜在3～8mm間調整。搓平梁前沿宜調整到與擠壓板后沿高程相同，搓平梁的后沿比擠壓底板后沿低1～2mm，并與路面高程相同。

滑模攤鋪機首次攤鋪路面，應掛線對其鋪筑位置、幾何參數和機架水平度進行調整和校準，正確無誤后，方可開始攤鋪。

在開始攤鋪的5m內，應在鋪筑行進中對攤鋪出的路面標高、邊緣厚度、中線、橫坡度等參數進行復核測量。所攤鋪的路面精確度應控制在表7.1.2的規(guī)定值范圍內。

7.1.6 鋪筑作業(yè)技術要領

操作滑模攤鋪機應緩慢、勻速、連續(xù)不間斷地作業(yè)。嚴禁料多追趕，然后隨意停機等待，間歇攤鋪。攤鋪速度應根據拌合物稠度、供料多少和設備性能控制在0.5～3.0m/min之間，一般宜控制在1m/min左右。拌合物稠度發(fā)生變化時，應先調振搗頻率，后改變攤鋪速度。

應隨時調整松方高度板控制進料位置，開始時宜略設高些，以保證進料。正常攤鋪時應保持振搗倉內料位高于振搗棒100mm左右，料位高低上下波動宜控制在±30mm之內。

正常攤鋪時，振搗頻率可在6000r/min～11000 r/min之間調整，宜采用9000 r/min左右。應防止混凝土過振、欠振或漏振。應根據混凝土的稠度大小，隨時調整攤鋪的振搗頻率或速度。攤鋪機起步時，應先開啟振搗棒振搗2～3min，再緩慢平穩(wěn)推進。攤鋪機脫離混凝土后，應立即關閉振搗棒組。

滑模攤鋪機滿負荷時可鋪筑的路面最大縱坡為：上坡5％；下坡6％。上坡時，擠壓底板前仰角宜適當調小，并適當調輕抹平板壓力；下坡時，前仰角宜適當調大，并適當調大抹平板壓力。板底不小于3/4長度接觸路表面時抹平板壓力適宜。

滑模攤鋪機施工的最小彎道半徑不應小于50m；最大超高橫坡不宜大于7％。

單車道攤鋪時，應視路面設計要求配置一側或雙側打縱縫拉桿的機械裝置。2個以上車道攤鋪時，除側向打拉桿的裝置外，還應在假縱縫位置配置拉桿自動插入裝置。

軟拉抗滑構造時表面砂漿層厚度宜控制在4mm左右，硬刻槽路面的砂漿表層厚度宜控制在2～3mm。

養(yǎng)護5～7d后，方允許攤鋪相鄰車道。

7.1.7 問題處置

攤鋪中應經常檢查振搗棒的工作情況和位置。路面出現麻面或拉裂現象時，必須停機檢查或更換振搗棒。攤鋪后，路面上出現發(fā)亮的砂漿條帶時，必須調高振搗棒位置，使其底緣在擠壓底板的后緣高度以上。

攤鋪寬度大于7.5m時，若左右兩側拌合物稠度不一致，攤鋪速度應按偏干一側設置，并應將偏稀一側的振搗棒頻率迅速調小。

應通過調整拌合物稠度、停機待料時間、擠壓底板前仰角、起步及攤鋪速度等措施控制和消除橫向拉裂現象。

攤鋪中的滑模攤鋪機停機等料最長時間超過當時氣溫下混凝土初凝時間的4/5時，應將滑模攤鋪機迅速開出攤鋪工作面，并做施工縫。

7.1.8 滑模攤鋪過程中應采用自動抹平板裝置進行抹面。對少量局部麻面和明顯缺料部位，應在擠壓板后或搓平梁前補充適量拌合物，由搓平梁或抹平板機械修整?；備伒幕炷撩姘逶谙铝星闆r下，可用人工進行局部修整：

用人工操作抹面抄平器，精整攤鋪后表面的小缺陷，但不得在整個表面加薄層修補路面標高。

對縱縫邊緣出現的倒邊、塌邊、漏肩現象，應頂側?；蛟谏喜恐Х戒X管進行邊緣補料修整。

對起步和縱向施工接頭處，應采用水準儀抄平并采用大于3m的靠尺邊測邊修整。

7.1.9 滑模攤鋪結束后，必須及時清洗滑模攤鋪機，進行當日保養(yǎng)等。并宜在第二天硬切橫向施工縫，也可當天軟作施工橫縫。應丟棄端部的混凝土和攤鋪機振動倉內遺留下的純砂漿，兩側模板應向內收進20～40mm，收口長度宜比滑模攤鋪機側模板略長。施工縫部位應設置傳力桿，并應滿足路面平整度、高程、橫坡和板長要求。

7.2模板及其架設與拆除

7.2.1 模板技術要求

公路混凝土路面板、橋面板和加鋪層的施工模板應采用剛度足夠的槽鋼、軌?；蜾撝七厒饶０澹粦褂媚灸０?、塑料模板等其他易變形的模板。模板的精確度應符合表7.2.1的規(guī)定。鋼模板的高度應為面板設計厚度，模板長度宜為3～5m。需設置拉桿時，模板應設拉桿插入孔。每米模板應設置1處支撐固定裝置，見圖7.2.1-1a)、b)。模板垂直度用墊木楔方法調整。

圖7.2.1-1 (槽)鋼模板焊接鋼筋或角鋼固定示意圖

a)焊接鋼筋固定支架；b)焊接角鋼固定支架

?

?

?

表7.2.1 模板(加工矯正)允許偏差

施工方式	高度偏差(mm)	局部變形(mm)	垂直邊夾角(°)	頂面平整度(mm)	側面平整度(mm)	縱向變形(mm)
三輥軸機組	±1	±2	90±2	±1	±2	±2
軌道攤鋪機	±1	±2	90±1	±1	±2	±1
小型機具	±2	±3	90±3	±2	±3	±3

橫向施工縫端模板應按設計規(guī)定的傳力桿直徑和間距設置傳力桿插入孔和定位套管。兩邊緣傳力桿到自由邊距離不宜小于150mm。每米設置1個垂直固定孔套。工作縫端模側立面見圖7.2.1-2。

圖7.2.1-2 工作縫端模側立面

模板或軌模數量應根據施工進度和施工氣溫確定，并應滿足拆模周期內周轉需要。一般情況下，模板或軌?？偭坎灰松儆?d~5d攤鋪的需要。

7.2.2 模板安裝

支模前在基層上應進行模板安裝及攤鋪位置的測量放樣，每20m應設中心樁；每100m宜布設臨時水準點；核對路面標高、面板分塊、脹縫和構造物位置。測量放樣的質量要求和允許偏差應符合相應規(guī)范的規(guī)定。

縱橫曲線路段應采用短模板，每塊模板中點應安裝在曲線切點上。

軌道攤鋪應采用長度為3m的專用鋼制軌模，軌模底面寬度宜為高度的80％軌道用螺栓、墊片固定在模板支座上，模板應使用鋼釬與基層固定。軌道頂面應高于模板20～40mm，軌道中心至模板內側邊緣距離宜為125mm，見圖7.2.2。

見圖7.2.2 軌道模板(尺寸單位：mm)

1-軌道；2-模板；3-鋼釬

模板應安裝穩(wěn)固、順直、平整，無扭曲，相鄰模板連接應緊密平順，不得有底部漏漿、前后錯茬、高低錯臺等現象。模板應能承受攤鋪、振實、整平設備的負載行進、沖擊和振動時不發(fā)生位移。嚴禁在基層上挖槽，嵌入安裝模板。

模板安裝檢驗合格后，與混凝土拌合物接觸的表面應涂脫模劑或隔離劑；接頭應粘貼膠帶或塑料薄膜等密封。

7.2.3 模板安裝完畢，應經過測量人員使用與設計板厚相同的測板作全斷面檢驗，其安裝精確度應符合表7.2.3的規(guī)定。

表7.2.3 模板安裝精確度要求

施工方式 檢測項目		三輥軸機組	軌道攤鋪機	小型機具
平面偏位(mm)，≤		10	5	15
攤鋪寬度偏差(mm)，≤		10	5	15
面板厚度(mm)，≥	代表值	-3	-3	-4
	極值	-8	-8	-9
縱斷高程偏差(mm)		±5	±5	±10
橫坡偏差(%)		±0.10	±0.10	±0.20
相鄰板高差(mm)，≤		1	1	2
頂面接茬3m尺平整度(mm)，≤		1.5	1	2
模板接縫寬度(mm)，≤		3	2	3
側向垂直度(mm)，≤		3	2	4
縱向順直度(mm)，≤		3	2	4

7.2.4 模板拆除及矯正

當混凝土抗壓強度不小于8.0MPa方可拆模。當缺乏強度實測數據時，邊側模板的允許最早拆模時間宜符合表7.2.4的規(guī)定。達不到要求，不能拆除端模時，可空出一塊面板，重新起頭攤鋪，空出的面板待兩端均可拆模后再補做。

表7.2.4 混凝土路面板的允許最早拆模時間(h)

晝夜平均氣溫(℃)	-5	0	5	10	15	20	25	≥30
硅酸鹽水泥、R型水泥	240	120	60	36	34	28	24	18
道路、普通硅酸鹽水泥	360	168	72	48	36	30	24	18
礦渣硅酸鹽水泥	—	—	120	60	50	45	36	24

注：允許最早拆側模時間從混凝土面板精整成形后開始計算。

拆模不得損壞板邊、板角和傳力桿、拉桿周圍的混凝土，也不得造成傳力桿和拉桿松動或變形。模板拆卸宜使用專用拔楔工具，嚴禁使用大錘強擊拆卸模板。

拆下的模板應將粘附的砂漿清除干凈，并矯正變形或局部損壞，矯正精度應符合表7.2.1的要求。

7.3三輥軸機組鋪筑

7.3.1 設備選擇與配套

三輥軸整平機的主要技術參數應符合表7.3.1的規(guī)定。板厚200mm以上宜采用直徑168的輥軸；橋面鋪裝或厚度較小的路面可采用直徑為219mm的輥軸。軸長宜比路面寬度長出600～1200mm。振動軸的轉速不宜大于380r/min。

表7.3.1 三輥軸整平機的主要技術參數

型號	軸直徑(mm)	軸速(r/min)	軸長(m)	軸質量(kg/m)	行走機構質量(kg)	行走速度(m/min)	整平軸距(mm)	振動功率(kw)	驅動功率(kw)
5001	168	300	1.8～9	65±0.5	340	13.5	504	7.5	6
6001	219	300	5.1～12	77±0.7	568	13.5	657	17	9

三輥軸機組鋪筑混凝土面板時，必須同時配備一臺安裝插入式振搗棒組的排式振搗機，振搗棒的直徑宜為50～100mm，間距不應大于其有效工作半徑的1.5倍，并不大于500mm。插入式振搗棒組的振動頻率可在50～200Hz之間選擇，當面板厚度較大和坍落度較低時，宜使用100Hz以上的高頻振搗棒。該機宜同時配備螺旋布料器和松方控制刮板，并具備自動行走功能。

當橋面鋪裝厚度小于150mm時，可采用振搗梁。振搗頻率宜為50～100Hz，振搗加速度宜為4～5g(g為重力加速度)。

當一次攤鋪雙車道路面時應配備縱縫拉桿插入機，并配有插入深度控制和拉桿間距調整裝置。

其他施工輔助配套設備可參照表7.1.1-2選配。

7.3.2 工藝流程：布料→密集排振→拉桿安裝→人工補料→三輥軸整平→(真空脫水)→(精平飾面)→拉毛→切縫→養(yǎng)生→(硬刻槽)→填縫。

7.3.3鋪筑作業(yè)技術要求：

應有專人指揮車輛均勻卸料。布料應與攤鋪速度相適應，不適應時應配備適當的布料機械。坍落度為10～40mm的拌合物，松鋪系數為1.12～1.25。坍落度大時取低值，坍落度小時取高值。超高路段，橫坡高側取高值，橫坡底側取低值。

混凝土拌合物布料長度大于10m時，可開始振搗作業(yè)。密排振搗棒組間歇插入振實時，每次移動距離不宜超過振搗棒有效作用半徑的1.5倍，并不得大于500mm，振搗時間宜為15～30s。排式振搗機連續(xù)拖行振實時，作業(yè)速度宜控制在4m/min以內。具體作業(yè)速度視振實效果，可由式(7.3.3)計算。

V=1.5????????????????????????? ???????????(7.3.3)

式中：

V—排式振搗機作業(yè)速度(m/s)；

t—振搗密實所需的時間(s)，一般為15～30s；

R—振搗棒的有效作用半徑(m)。

排式振搗機應勻速緩慢、連續(xù)不斷地振搗行進。其作業(yè)速度以拌合物表面不露粗集料，液化表面不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。

面板振實后，應隨即安裝縱縫拉桿。單車道攤鋪的混凝土路面，在側模預留孔中應按設計要求插入拉桿；一次攤鋪雙車道路面時，除應在側模孔中插入拉桿外，還應在中間縱縫部位，使用拉桿插入機在1/2板厚處插入拉桿，插入機每次移動的距離應與拉桿間距相同。

三輥軸整平機作業(yè)

三輥軸整平機按作業(yè)單元分段整平，作業(yè)單元長度宜為20～30m，振搗機振實與三輥軸整平兩道工序之間的時間間隔不宜超過15min。

三輥軸滾壓振實料位高差宜高于模板頂面5～20mm，過高時應鏟除，過低時應及時補料。

三輥軸整平機在一個作業(yè)單元長度內，應采用前進振動、后退靜滾方式作業(yè)，宜分別2～3遍。最佳滾壓遍數應經過試鋪確定。

在三輥軸整平機作業(yè)時，應有專人處理軸前料位的高低情況，過高時，應輔以人工鏟除，軸下有間隙時，應使用混凝土找補。

滾壓完成后，將振動輥軸抬離模板，用整平軸前后靜滾整平，直到平整度符合要求，表面砂漿厚度均勻為止。

表面砂漿厚度宜控制在(4±1)mm，三輥軸整平機前方表面過厚、過稀的砂漿必須刮除丟棄。

應采用3～5m刮尺，在縱、橫兩個方向進行精平飾面，每個方向不少于兩遍。也可采用旋轉抹面機密實精平飾面兩遍。刮尺、刮板、抹面機、抹刀飾面的最遲時間不得遲于表6.4.2規(guī)定的鋪筑完畢允許最長時間。

7.4軌道攤鋪機鋪筑

7.4.1 機械選型與配套

軌道攤鋪機的選型應根據路面車道數或設計寬度按表7.4.1的技術參數選擇。最小攤鋪寬度不得小于單車道3.75m。

表7.4.1 軌道攤鋪機的基本技術參數表

項目	發(fā)動機功率 (kw)	最大攤鋪寬度(m)	攤鋪厚度(mm)	攤鋪速度(m/min)	整機質量(t)
三車道軌道攤鋪機	33～45	11.75～18.3	250～600	1～3	13～38
雙車道軌道攤鋪機	15～33	7.5～9.0	250～600	1～3	7～13
單車道軌道攤鋪機	8～22	3.5～4.5	250～450	1～4	≤7

軌道攤鋪機按布料方式不同，可選用刮板式、箱式和螺旋式。

其他設備可參照表7.1.1-2配套。

7.4.2 鋪筑作業(yè)

布料

使用軌道攤鋪機前部配備的螺旋布料器或可上下左右移動的刮板布料，料堆不得過高過大，亦不得缺料。可使用挖掘機、裝載機或人工輔助布料。螺旋布料器前的拌合物應保持在面板以上100mm左右，布料器后宜配備松鋪高度控制刮板。也可使用有布料箱的軌道攤鋪機精確布料，箱式軌道攤鋪機的料斗出料口關閉時，裝進拌合物并運到布料位置后，輕輕打開料斗出料口，待拌合物堆成“堤狀”，左右移動料斗布料。

軌道攤鋪時的適宜坍落度按振搗密實情況宜控制在20～40mm之間。不同坍落度時的松鋪系數K可參考表7.4.2確定，并按此計算出松鋪高度。

表7.4.2 松鋪系數K與坍落度SL的關系

坍落度SL (mm)	5	10	20	30	40	50	60
松鋪系數K	1.30	1.25	1.22	1.19	1.17	1.15	1.12

當施工鋼筋混凝土路面時，宜選用(兩臺)箱型軌道攤鋪機分兩層兩次布料，可在第一層布料完成后，將鋼筋網片安裝好，再進行表面第二次布料，然后一次振實；也可兩次布料兩次振實，中間安裝鋼筋網。采用雙層兩遍攤鋪鋼筋混凝土路面時下部混凝土的布料與攤鋪長度應根據鋼筋網片長度和第一層混凝土凝結情況而定，且不宜超過20m。

振實作業(yè)

軌道攤鋪機應配備振搗棒組，振搗方式有斜插連續(xù)拖行及間歇垂直插入兩種，當面板厚度超過150mm坍落度小于30mm時，必須插入振搗；連續(xù)拖行振搗時，宜將作業(yè)速度控制在0.5～1.0m/min之間，并隨著坍落度的大小而增減。間歇振搗時，當一處混凝土振搗密實后，將振搗棒組緩慢拔出，再移動到下一處振實，移動距離不宜大于500mm。

軌道攤鋪機應配備振動板或振動梁對混凝土表面進行振搗和修整，振動梁的振搗頻率宜控制在50～100Hz，偏心軸轉速調節(jié)到2500～3500r/min。經振搗棒組振實的混凝土，宜使用振動板振動提漿，并密實飾面，提漿厚度宜控制在(4±1)mm。

整平飾面

往復式整平滾筒前的混凝土堆積物應涌向橫坡高的一側，保證路面橫坡高端有足夠的料找平。

及時清理因整平推擠到路面邊緣的余料，以保證整平精度和整平機械在軌道上的作業(yè)行駛。

軌道攤鋪機上宜配備縱向或斜向抹平板?？v向抹平板隨軌道攤鋪機作業(yè)行進可左右貼表面滑動并完成表面修整；斜向修整抹平板作業(yè)時，抹平板沿斜向左右滑動，同時隨機身行進，完成表面修整。

精平飾面操作要求與7.3.3條第5款相同。

7.5小型機具鋪筑

7.5.1 小型機具性能應穩(wěn)定可靠，操作簡易，維修方便，機具配套應與工程規(guī)模、施工進度相適應。選配的成套機械、機具應符合表7.5.1的要求。

表7.5.1 小型機具施工配套機械、機具配置

工作內容	主要施工機械機具
	機械機具名稱、規(guī)格	數量、生產能力
鋼筋加工	鋼筋鋸斷機、折彎機、電焊機	根據需要定規(guī)格和數量
測量	水準儀、經緯儀	根據需要定規(guī)格和數量
架設模板	與路面厚度等高3m長槽鋼模板、固定鋼釬	數量不少于3d攤鋪用量
攪拌	強制式攪拌樓，單車道≥25(m3/h)，雙車道≥50(m3/h)	總攪拌生產能力及攪拌樓數量，根據施工規(guī)模和進度由計算確定
	裝載機	2～3m3
	發(fā)電機	≥120kW
	供水泵和蓄水池	單車道≥100m3，雙車道≥200m3
運輸	5～10t自卸車	數量由匹配計算確定
振實	手持振搗棒，功率≥1.1kW	每2m寬路面不少于1根
	平板振動器，功率≥2.2kW	每車道路面不少于1個
	振搗整平梁，剛度足夠，2個振動器功率≥1.1kW	每車道路面不少于1個振動器 每車道路面不少于1根振動梁
	現場發(fā)電機功率≥30kW	不少于2臺
提漿整平	提漿滾杠直徑15～20mm，表面光滑無縫鋼管，壁厚≥3mm	長度適應鋪筑寬度，一次攤鋪單車道路面1根，雙車道路面2根
	葉片式或圓盤式抹面機	每車道路面不少于1臺
	3m刮尺	每車道路面不少于1根
	手工抹刀	每米寬路面不少于1把
真空脫水	真空脫水機有效抽速≥15L/s	每車道路面不少于1臺
	真空吸墊尺寸不小于1塊板	每臺吸水機應配3塊吸墊
抗滑構造	工作橋	不少于3個
	人工拉毛齒耙、壓槽器	根據需要定數量
切縫	軟鋸縫機	根據需要定數量
	手推鋸縫機	根據進度定數量
磨平	水磨石磨機	需要處理欠平整部位時
灌縫	灌縫機具	根據需要定規(guī)格和數量
養(yǎng)生	灑水車4.5～8.0t	按需要定數量
	壓力式噴灑機或噴霧器	根據需要定規(guī)格和數量
	工地運輸車4～6t	按需要定數量

7.5.2 攤鋪、振實與整平

攤鋪

混凝土拌合物攤鋪前，應對模板的位置及支撐穩(wěn)固情況，傳力桿、拉桿的安設等進行全面檢查。修復破損基層，并灑水潤濕。用厚度標尺板全面檢測板厚與設計值相符，方可開始攤鋪。

專人指揮自卸車，盡量準確卸料。

人工布料應用鐵鍬反扣，嚴禁拋擲和耬耙。人工攤鋪混凝土拌合物的坍落度應控制在5～20mm之間，拌合物松鋪系數宜控制在K=1.10～1.25之間，料偏干，取較高值；反之，取較低值。

因故造成1h以上停工或達到2/3初凝時間，致使拌合物無法振實時，應在已鋪筑好的面板端頭設置施工縫，廢棄不能被振實的拌合物。

插入式振搗棒振實

在待振橫斷面上，每車道路面應使用2根振搗棒，組成橫向振搗棒組，沿橫斷面連續(xù)振搗密實，并應注意路面板底、內部和邊角處不得欠振或漏振。

振搗棒在每一處的持續(xù)時間，應以拌合物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不宜大于500mm；至模板邊緣的距離不宜大于200mm。應避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。

振搗棒插入深度宜離基層30～50mm，振搗棒應輕插慢提，不得猛插快拔，嚴禁在拌合物中推行和拖拉振搗棒振搗。

振搗時，應輔以人工補料，應隨時檢查振實效果、模板、拉桿、傳力桿和鋼筋網的移位、變形、松動、漏漿等情況，并及時糾正。

振動板振實

在振搗棒已完成振實的部位，可開始振動板縱橫交錯兩遍全面提漿振實，每車道路面應配備1塊振動板。

振動板移位時，應重疊100～200mm，振動板在一個位置的持續(xù)振搗時間不應少于15s。振動板須由兩人提拉振搗和移位，不得自由放置或長時間持續(xù)振動。移位控制以振動板底部和邊緣泛漿厚度3±1mm為限。

缺料的部位，應輔以人工補料找平。

振動梁振實

每車道路面宜使用1根振動梁。振動梁應具有足夠的剛度和質量，底部應焊接或安裝深度4mm左右的粗集料壓實齒，保證(4±1)mm的表面砂漿厚度。

振動梁應垂直路面中線沿縱向拖行，往返2～3遍，使表面泛漿均勻平整。在振動梁拖振整平過程中，缺料處應使用混凝土拌合物填補，不得用純砂漿填補；料多的部位應鏟除。

整平飾面

每車道路面應配備1根滾杠(雙車道兩根)。振動梁振實后，應拖動滾杠往返2～3遍提漿整平。第一遍應短距離緩慢推滾或拖滾，以后應較長距離勻速拖滾，并將水泥漿始終趕在滾杠前方。多余水泥漿應鏟除。

拖滾后的表面宜采用3m刮尺，縱橫各1遍整平飾面，或采用葉片式或圓盤式抹面機往返2～3遍壓實整平飾面。抹面機配備每車道路面不宜少于1臺。

在抹面機完成作業(yè)后，應進行清邊整縫，清除粘漿，修補缺邊、掉角。應使用抹刀將抹面機留下的痕跡抹平，當烈日暴曬或風大時，應加快表面的修整速度，或在防雨篷遮蔭下進行。精平飾面后的面板表面應無抹面印痕，致密均勻，無露骨，平整度應達到規(guī)定要求。

7.5.3 真空脫水工藝要求

小型機具施工三、四級公路混凝土路面，應優(yōu)先采用在拌合物中摻外加劑，無摻外加劑條件時，應使用真空脫水工藝，該工藝適用于面板厚度不大于240mm混凝土面板施工。

使用真空脫水工藝時，混凝土拌合物的最大單位用水量可比不采用外加劑時增大3～12kg/m3；拌合物適宜坍落度：高溫天30～50mm；低溫天20～30mm。

真空脫水機具

真空度穩(wěn)定、有自動脫水計量裝置，有效抽速不小于15L/s的脫水機。

真空度均勻，密封性能好，脫水效率高、操作簡便、鋪放容易、清洗方便的真空吸墊。每臺真空脫水機應配備不少于3塊吸墊。

真空脫水作業(yè)

脫水前，應檢查真空泵空載真空度不小于0.08MPa，并檢查吸管、吸墊連接后的密封性，同時應檢查隨機工具和修補材料是否齊備。

吸墊鋪放應采取卷放，避免皺折；邊緣應重疊已脫水的面板50～100mm。

開機脫水，真空度應逐漸升高，最大真空度不宜超過0.085MPa。脫水量應經過脫水試驗確定，但剩余單位用水量和水灰比不得大于表4.1.2-4和表4.1.2-6最大值的規(guī)定?；炷涟韬衔镎婵彰撍?率)測定方法可參考附錄E.2。

最短脫水時間不宜短于表7.5.3的規(guī)定。當脫水達到規(guī)定時間和脫水量要求后(雙控)，應先將吸墊四周微微掀起10～20mm，繼續(xù)抽吸15s，以便吸盡作業(yè)表面和吸管中的余水。

表7.5.3 最短脫水時間(min)

面板厚度h(mm)	晝夜平均氣溫T(℃)
	3～5	6～10	11～15	16～19	20～25	＞25
18	26	24	22	20	18	17
22	30	28	26	24	22	21
25	35	32	30	27	25	24

真空脫水后，應采用振動梁、滾杠或葉片、圓盤式抹面機重新壓實精平1～2遍。

真空脫水整平后的路面，應采用硬刻槽方式制作抗滑構造。

真空脫水混凝土路面切縫時間可比規(guī)定時間適當提前。

7.6碾壓混凝土面層施工

7.6.1 碾壓鋪筑工藝流程為：碾壓混凝土拌和→運輸→卸入瀝青攤鋪機→瀝青攤鋪機攤鋪→打入拉桿→鋼輪壓路機初壓→振動壓路機復壓→輪胎壓路機終壓→抗滑構造處理→養(yǎng)生→切縫→填縫。

7.6.2 機械選型與配套

宜選用預壓密實度高的瀝青攤鋪機，根據路面攤鋪寬度可選用1～2臺。

自重10～12t振動壓路機1～2臺；15～25t輪胎壓路機1臺；1～2t小型振動壓路機1臺。

其他施工設備可參照表7.11-2選配。

7.6.3 基準線設置要求應符合7.1.2條的規(guī)定。

7.6.4 碾壓混凝土路面鋪筑松鋪系數應根據混凝土配合比、施工機械由試鋪確定。采用高密實度攤鋪機時，松鋪系數宜控制在1.05～1.15之間。

7.6.5 攤鋪作業(yè)

攤鋪前應灑水濕潤基層。

攤鋪作業(yè)應均勻、連續(xù)，攤鋪過程中不得隨意變換速度或停頓。

攤鋪速度可按式(7.6.5)計算確定，并宜控制在0.6～1.0m/min范圍內。

V=????????????????????????????????????????? (7.6.5)

式中：

V—攤鋪速度(m/min)；

M—攪拌機產量(m3/h)；

b—攤鋪寬度(m)；

h—成形后的路面厚度(m)；

K—效率系數，一般為0.85～0.95，攪拌機為1臺選低值，多臺可取高值。

螺旋分料器轉速應與攤鋪速度相適應，保證兩邊緣料位充足。

拉桿設置應與攤鋪同時進行，并根據設計間距設醒目的定位標記，保證準確打入拉桿。

鋪筑彎道路段時，應及時調整左右兩側分料器的轉速，保證兩側供料均衡；彎道超高路面攤鋪應確保超高部位的供料充足。

攤鋪過后，應立即對所攤鋪混凝土表面進行檢查，局部缺料部位，應及時補料。局部粗料集中的部位，應采用濕篩砂漿進行彌補。

7.6.6 碾壓段長度以30～40m為宜。直線段碾壓時，壓路機應從外側向路中心碾壓；平曲線有超高路段，由底側向高側、自內向外碾壓，壓完全寬為1遍；碾壓作業(yè)應均勻、速度穩(wěn)定；并按初壓、復壓和終壓三個階段進行。

初壓應采用鋼輪壓路機或振動壓路機靜壓，靜壓重疊量宜為1/3～1/4鋼輪寬度，初壓遍數宜為2遍。

復壓應采用振動壓路機振動碾壓，重疊量宜為1/3～1/2振動碾寬度。振動壓路機起步、倒車和轉向均應緩慢柔順，嚴禁振動壓路機中途急停、急拐、緊急起步及快速倒車。復壓遍數按檢測達到規(guī)定壓實度進行控制，一般宜為2～6遍。

終壓應采用輪胎壓路機靜壓。終壓遍數應以彌合表面微裂紋和消除輪跡為停壓標準，一般宜為2～8遍。

初壓、復壓和終壓作業(yè)應密切銜接配合、一氣呵成；中間不應停頓、等候和拖延，也不得相互干擾。宜盡量縮短全部碾壓作業(yè)完成時間。如有局部曬干和風干跡象，應及時噴霧。壓實后表面應及時覆蓋，并灑水養(yǎng)生。

7.6.7 橫向施工縫設置形式宜為“臺階式”。其施工工序如下：

在施工終點處設縱向斜坡，作為壓路機碾壓過渡段；碾壓結束后，將平整度合格部位以外斜坡刨除。

第二天攤鋪開始，后退150～200mm切割施工縫，切割深度宜為80～100mm，將切縫外側混凝土刨除，形成臺階。

涂刷水泥漿后，縱向連接攤鋪新路面。硬化后切施工縫。

7.6.8 在鄰近構造物、小半徑平曲線兩端和凹形豎曲線縱坡變換處應至少各設2條脹縫。其余路段可不設置脹縫。脹縫形式可為混凝土枕墊式(見圖7.6.8-1)或鋼板枕墊式(見圖7.6.8-2)兩種。

圖7.6.8-1 混凝土枕墊式脹縫? ?圖7.6.8-2 鋼板枕墊式脹縫

7.6.9 碾壓混凝土路面縱向縮縫中應設拉桿，面板尺寸可與普通混凝土路面相同，也可略大，但最大不宜超過6m×8m?？v、橫向縮縫應采用硬切縫，硬切縫及填縫要求與普通混凝土路面相同。面層抗滑構造可采用硬刻槽或緩凝裸露集料法制作，三、四級公路和基層可不作抗滑處理。

7.6.10 碾壓混凝土路面鋪筑質量除應符合表6.2.7、表11.3.1和表11.3.3的規(guī)定外，尚應符合下列要求：

應嚴格控制VC值、松鋪系數、離析和碾壓遍數，保證碾壓作業(yè)完成后的整個混凝土路面板厚度一致、均勻密實，密實度必須達到配合比設計的規(guī)定值。板厚和勻質性可用鉆芯檢驗。

碾壓成形后的面板應達到公路等級所規(guī)定的平整度。

碾壓終了后的面板表面不應有可見微裂紋或輪跡。

8鋼筋及鋼纖維混凝土路面和橋面鋪筑

8.1鋼筋混凝土路面鋪筑

8.1.1 鋪筑前，應按設計圖紙準確放樣鋼筋網設置位置、路面板塊、地梁和接縫位置等。

8.1.2 鋼筋網加工與安裝應符合下列要求：

鋼筋網加工

鋼筋網所采用的鋼筋直徑、間距，鋼筋網的設置位置、尺寸、層數等應符合設計圖紙的要求。

鋼筋網焊接和綁扎應符合國家相關標準的規(guī)定。

可采用工廠焊接好的冷軋帶肋鋼筋網，其質量應符合國家相關標準的規(guī)定。鋼筋直徑和間距應按設計的非冷軋鋼筋等強互換為冷軋帶肋鋼筋。

鋼筋網安裝

鋼筋網應采用預先架設安裝方式。單層鋼筋網的安裝，在確保精度的條件下，可采用兩次攤鋪，中間擺設鋼筋網的安裝方式。

單層鋼筋網的安裝高度應在面板下(1/3～1/2)h處，外側鋼筋中心至接縫或自由邊的距離不宜小于100mm，并應配置4～6個/m2焊接支架或三角形架立鋼筋支座，保證在拌合物堆壓下鋼筋網基本不下陷、不移位。

鋼筋網的主受力鋼筋應設置在彎拉應力最大的位置。單層鋼筋網縱筋應安裝在底部，雙層鋼筋網縱筋應分別安裝在上層頂部、下層底部。雙層鋼筋網上、下層之間不應少于4～6個/m2焊接支架或環(huán)形綁扎箍筋。雙層鋼筋網底部可采用焊接架立鋼筋或用30mm厚的混凝土墊塊支撐，數量不少于4～6個/m2。

雙層鋼筋網底部到基層表面應有不小于30mm的保護層，頂部離面板表面應有不小于50mm的耐磨保護層。

橫向連接攤鋪的鋼筋混凝土路面之間的拉桿數量應比普通混凝土路面加密1倍。雙車道整體攤鋪的路面板鋼筋網應整體連續(xù)，可不設縱縫。

8.1.3 邊緣補強和角隅鋼筋的安裝

邊緣補強鋼筋

在平面交叉口和未設置鋼筋網的基礎薄弱路段，混凝土面板縱向邊緣應安裝邊緣補強鋼筋；橫縫為未設傳力桿的平縫時應安裝橫向邊緣補強鋼筋。

預先按設計圖紙加工焊接好邊緣補強鋼筋支架，在距縱縫和自由邊100～150mm處的基層上鉆孔，釘入支架錨固鋼筋，然后將邊緣補強鋼筋支架與錨固鋼筋焊接，兩端彎起處應各有2根錨固鋼筋交錯與支架相焊接，其他部位每延米不少于1根焊接錨固鋼筋。邊緣補強鋼筋的安裝位置在距底面1/4厚度處，且不小于30mm，間距為100mm。

角隅補強鋼筋

發(fā)針狀角隅鋼筋應由2根直徑為12～16mm的螺紋鋼筋按α/3的夾角焊接制成(α為補強銳角角度)，其底部應焊接5根支撐腿，安裝位置距板頂不小于50mm，距板邊100mm。

角隅鋼筋在混凝土路面上應補強銳角，但在橋面及搭板上應補強鈍角。雙層鋼筋混凝土路面、橋面及搭板需進行角隅補強時，可等強互換成與鋼筋網等直徑的鋼筋數量，按需補強。

8.1.4 鋼筋網及鋼筋骨架的質量檢驗

路面鋼筋網及鋼筋骨架的焊接和綁扎的精確度應符合表8.1.4-1規(guī)定。

表8.1.4-1 路面鋼筋網焊接及綁扎的允許偏差

項目		焊接鋼筋網及骨架允許偏差(mm)	綁扎鋼筋網及骨架允許偏差(mm)
鋼筋網的長度與寬度		±10	±10
鋼筋網眼尺寸		±10	±20
鋼筋骨架寬度及高度		±5	±5
鋼筋骨架的長度		±10	±10
箍筋間距		±10	±20
受力鋼筋	?	±10	±10
	?	±5	±5

搭接焊和幫條焊時鋼筋的搭接長度：雙面焊不小于5d(鋼筋直徑)；單面焊不小于10d，鋼筋綁扎搭接長度不應小于35d。同一垂直斷面上不得有2個焊接或綁扎接頭，相鄰鋼筋的焊接或綁扎接頭應分別錯開500mm和900mm以上。連續(xù)鋼筋網每隔30m宜采用綁扎方式安裝。

攤鋪前應檢驗綁扎或焊接安裝好的鋼筋網和鋼筋骨架，不得有貼地、變形、移位、松脫和開焊現象。路面鋼筋網及鋼筋骨架安裝位置的允許偏差應符合表8.1.4-2的規(guī)定。

表8.1.4-2 路面鋼筋網及鋼筋骨架安裝位置的允許偏差

項目		允許偏差(mm)
受力鋼筋排距		±5
鋼筋彎起點位置		20
箍筋、橫向鋼筋間距	綁扎鋼筋網及鋼筋骨架	±20
	焊接鋼筋網及鋼筋骨架	±10
鋼筋預埋位置	中心線位置	±5
	水平高差	±3
鋼筋保護層	距表面	±3
	距底面	±5

開鋪前必須按上述要求對所有在路面中預埋及后安裝的鋼筋結構作質量檢驗，驗收合格后，方可開始鋪筑。

8.1.5 鋼筋混凝土路面鋪筑

布料

機械化鋪筑必須配備相應的布料設備，可在7.1.1條第2款6種布料機械中選用適宜的一種。安裝完畢的鋼筋網，不得被混凝土或機械壓垮、壓壞或發(fā)生變形。攤鋪好的拌合物上嚴禁任何機械碾壓。

采用滑模攤鋪機、箱式軌道攤鋪機和三輥軸機組攤鋪時，鋼筋混凝土路面可采用兩次布料以便在其中擺放間斷鋼筋網。連續(xù)配筋混凝土路面應采用鋼筋網預設安裝，整體一次布料。

混凝土應卸在料斗或料箱內，再由機械從側邊運送到攤鋪位置。鋼筋網上的拌合物堆不宜過分集中，應盡快布勻。

坍落度相同時的布料松鋪高度，宜比相應機械施工方式普通混凝土路面大10mm左右。

鋼筋混凝土路面攤鋪作業(yè)除應符合第7章中相應鋪筑方式有關規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

拌合物的坍落度可比相應鋪筑方式普通混凝土路面(表4.1.2-3、4.1.2-4)規(guī)定大10~20mm。

振搗棒組橫向間距宜比普通混凝土路面適當加密。采用插入振搗時，振搗棒組不應碰撞和擾動鋼筋。插入振搗時不得拖行振搗棒組，應依次逐條分別振搗。振搗棒組應輕插慢提，不得猛插急提。

滑?；蜍壍罃備仚C攤鋪鋼筋混凝土路面時應適當增大振搗頻率或減速攤鋪。拌合物坍落度相同時，鋼筋混凝土路面的振搗密實持續(xù)時間應比普通混凝土路面的規(guī)定時間延長5～10s。

在一塊鋼筋網連續(xù)面板內，應防止攤鋪中斷，每塊板內不應留施工縫，必須攤鋪到達橫縫位置或鋼筋網片的端部，方可停止。應加強對機械裝備的維修保養(yǎng)，將故障率降到最低。

攤鋪被迫中斷時，必須設置橫向施工縫，縱向鋼筋應保持連續(xù)，穿過接縫，并應用1倍數量的長度不小于2m的縱向鋼筋作加密處理，橫向施工縫距最近橫縫的距離不應小于5m。

設接縫的鋼筋混凝土路面在攤鋪面板時，每張鋼筋網片邊緣100mm須作標記，以便準確對位切縱、橫縮縫?？v、橫向接縫部位的傳力桿、拉桿、鋼筋網表面應涂防銹涂層或包裹防銹塑料套管。

8.1.6 連續(xù)配筋混凝土路面的端部錨固結構施工

施工前應按設計圖紙對錨固結構位置、尺寸進行測量放樣。

端部錨固結構應按設計尺寸和配筋要求施工，確保錨固效果。

地梁施工應按設計位置和尺寸開挖地槽，并應盡量避免擾動和超挖兩側基層、墊層及路基，尺寸較規(guī)矩、超挖較少時，可不設側模；否則應設側模。拆模后應回填超挖部位并夯實路基和墊層，基層應采用貧混凝土修復。巖石路基上可直接將鋼筋錨固在巖基中。地梁鋼筋應與路面鋼筋相焊接，地梁混凝土采用振搗棒分層振實，并應與面板澆筑成整體。地梁與路面混凝土合龍溫度宜控制在20～25℃，或在當地年平均氣溫時合龍。

寬翼緣工字鋼梁施工應按設計枕墊板尺寸在基層上挖槽，再安裝鋼筋骨架，并澆筑鋼筋混凝土枕墊板。枕墊板表面應預留與工字鋼梁的焊接錨固鋼筋，并鋪設滑動隔離層安裝并焊接寬翼緣工字鋼后，再攤鋪面板。應確保擱置在枕墊板上的連續(xù)配筋混凝土路面板端部可自由滑動，面板端部與工字鋼槽內連接部位應以脹縫填縫料填塞。

8.2鋼筋混凝土橋面鋪裝

8.2.1 橋面和搭板鋼筋網的加工、焊接和安裝的質量要求，除應符合本規(guī)范8.1.4條的各項要求外，尚應符合下列規(guī)定：

所有橋梁、通道鋼筋混凝土橋面鋪裝層均應在梁板混凝土頂面安裝錨固架立鋼筋，再將鋼筋網與錨固架立鋼筋相焊接，錨固架立鋼筋應有4～8根/m2。在梁端或支座部位剪應力較大處取大值；反之，可取小值。橋面鋪裝層鋼筋網應使用焊接網或預制冷軋帶肋鋼筋網，不宜使用綁扎鋼筋網。

鋼筋混凝土橋面極限最薄厚度不得小于90mm。橋面鋪裝層鋼筋網不得貼梁板頂面，也不得使用非錨固鋼筋網支架和砂漿墊塊。

采用雙層鋼筋網一次鋪裝時，除底層鋼筋網應與梁板錨固焊接外，上下層鋼筋網亦應焊接。分雙層兩次鋪裝的鋼筋混凝土橋面，防水找平層中應設置一層鋼筋網，橫向鋼筋位于縱向鋼筋之下，橫向鋼筋直徑、數量和間距不宜小于縱向，并應與梁板錨固筋相焊接，上層鋼筋網可不與下層鋼筋網焊接，但應與錨固在找平層混凝土中的架立鋼筋相焊接。上層鋼筋網設置應滿足抗裂要求，鋼筋直徑宜細不宜粗；間距宜密不宜疏。

橋面板應在梁端或負彎矩欲切縫部位，按設計要求使用接縫鋼筋補強。橋面接縫補強鋼筋的直徑不宜小于12mm；長度不宜短于1.2m或按負彎矩影響范圍確定。

橋面鋼筋網應在整個橋面鋪裝層內連續(xù)，不得因鋪裝寬度不足或停工而切斷縱、橫向鋼筋。

路面與橋涵相接的兩條脹縫，一條應位于搭板與過渡板之間；另一條應設在過渡板與普通混凝土路面之間。鋼筋混凝土搭板及過渡板端部鋼筋應與脹縫鋼筋支架相焊接，焊接點不應少于4個/m。也可在雙層鋼筋混凝土搭板一側取消脹縫支架，直接利用雙層鋼筋網，并增加箍筋，箍筋數量不得少于脹縫鋼筋支架。

8.2.2 橋面及搭板的機械鋪裝

鋪裝前應做如下施工準備：

橋面鋪裝層厚度和配筋應根據設計或經驗確定。橋頭雙層鋼筋混凝土搭板在高速公路、一級公路上與路面相接時，應設置不短于10m的單層鋼筋混凝土過渡板。

橋頭沉降應基本穩(wěn)定，橋頭搭板可采用雙層鋼筋網搭板或設枕梁及加強肋的單層鋼筋網搭板。。前者厚度宜為300~450mm，后者宜與路面厚度相同，但枕梁與加強肋均應按設計計算配置受力鋼筋，其厚度不宜薄于上基層。

橋面鋪裝層和搭板混凝土強度等級不應低于主梁翼緣板。在橋面與路面機械連續(xù)攤鋪條件下，路面混凝土強度等級不低于橋面鋪裝層要求時，橋面混凝土配合比可與路面混凝土相同，反之，應按橋面鋪裝層抗壓強度要求設計橋面混凝土配合比。用于橋面鋪裝的混凝土中不宜摻粉煤灰，但應摻高效減水劑；有抗冰(鹽)凍要求時應摻引氣(緩凝)高效減水劑；腐蝕環(huán)境下宜摻硅灰或磨細礦渣。

待鋪裝的裸梁表面應清洗干凈，并具有足夠的粗糙度，防水找平層的表面應進行鑿毛或表面緩凝粗糙處理。

用滑模或軌道攤鋪機連續(xù)鋪裝橋面前，應驗算橋板、翼緣承載能力和橋梁撓度是否滿足攤鋪機上橋鋪裝作業(yè)的要求。大噸位攤鋪機上橋攤鋪的撓度及下橋反彈量不宜大于3mm。

橋梁護欄宜在滑模或軌道攤鋪機鋪裝橋面后施工。履帶行走或軌道架設在分幅橋梁中空部位、通訊井口或裸梁板上時，應采用可靠的加固保護措施?？蓪⒒備仚C的履帶延伸至另一幅橋面上行走。

滑模攤鋪機履帶上下橋的臺階部位應提前2～3d鋪設混凝土坡道，長度不宜短于鋼筋混凝土搭板。

橋上的基準線樁可與橋梁上的錨固鋼筋暫時焊接固定，間距不大于10m?；＿B續(xù)鋪裝路面、搭板和橋面時，基準線應連接順直，精確度應滿足表7.1.2的規(guī)定。

軌道攤鋪機、三輥軸機組或小型機具鋪裝橋面時，軌?；蚰０鍛捎锰刂频牡桶?軌)模板。不能整幅鋪裝橋面時，接續(xù)攤鋪一側的模板宜使用中空型，以利鋼筋穿過，不得用模板將鋼筋網壓貼到梁板上。搭板的模板可采用路面模板，高程不足時，可提前鋪設混凝土底座。路面、搭板和橋面連續(xù)鋪裝時，(軌)模板應連續(xù)順直，其安裝精確度應符合表7.2.3的規(guī)定。

連續(xù)機械鋪裝

鋼筋混凝土橋面及搭板機械鋪裝的布料要求，應符合8.1.5條第1款的各項規(guī)定。

滑模和軌道攤鋪機應緩慢、勻速、連續(xù)不間斷地攤鋪路面、脹縫、搭板、橋面。設鋼筋網的涵洞頂面層的攤鋪應與相應鋼筋混凝土路面相同?；備仚C上、下橋面，應及時調整側模高度，使邊緣盡量少振動漏料。三輥軸機組鋪裝橋面時，應與鋼筋混凝土路面攤鋪要求相同。

鋼筋混凝土橋面鋪裝層的鋪裝厚度應采取雙控措施：厚度代表值應滿足設計要求；極限最小厚度不應小于設計厚度20mm。不能同時滿足兩者要求時，應在保證翼緣板厚度的前提下，鑿除突起部分。

整體攤鋪鋼筋混凝土搭板(加枕梁或肋梁)的總厚度不得大于400mm。超厚部分應人工澆筑并振實底部。

應精確放樣橋臺接縫和伸縮縫位置。鋪裝前宜在伸縮縫、橋臺接縫底部設隔離層，應在橋臺接縫處安裝穩(wěn)固的脹縫板。待橋面鋪裝后，剔除伸縮縫位置未硬化混凝土，然后按規(guī)定安裝伸縮縫。澆筑伸縮縫的混凝土中應加入不少于體積摻量0.8％的鋼纖維。伸縮縫部位鋼纖維混凝土強度等級不宜低于C40，應采用機械強制拌和，并摻加高效減水劑。

8.2.3 接縫施工

斜交橋涵異形混凝土板應全部在橋頭搭板內調整。正交和斜交搭板最短邊長不宜小于10m。搭板應切縫防開裂，縱、橫向切縫距離不宜大于6m。橫縫位置應按搭板長短邊均分，縱縫宜按路面板寬劃分。

支座與橋面負彎矩部位必須切縫，橋面橫向縮縫應以支座或橋臺為界，在每跨內均分縮縫間距，最大長度不宜大于6m，最短長度不宜小于4.5m；橋面除停車帶外，縱縫宜按路面板寬劃分。橋面和搭板鋼筋防銹及填縫要求與8.1.5條第3款相同。

8.3鋼纖維混凝土路面和橋面鋪筑

8.3.1 鋼纖維混凝土路面和橋面的厚度、平面尺寸和鋼纖維摻量等應符合《公路水泥混凝土路面設計規(guī)范》(JTG D40)和設計圖紙的規(guī)定。

8.3.2 鋼纖維混凝土路面的布料與攤鋪除應滿足滑模、軌道和三輥軸機組攤鋪普通混凝土路面的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

所采用的各種機械布料與攤鋪方式，應保證面板內鋼纖維分布的均勻性及結構連續(xù)性，在一塊面板內的澆筑和攤鋪不得中斷。

布料松鋪高度應通過試鋪確定。拌合物坍落度相同時，宜比相同機械施工方式的普通混凝土路面松鋪高度高10mm左右。

鋼纖維混凝土拌合物應與所選定的攤鋪方式相適應，其工作性宜符合4.2.2條第2款的要求。

鋼纖維混凝土路面的振搗與整平

所采用的振搗機械和振搗方式除應保證鋼纖維混凝土密實性外，尚應保證鋼纖維在混凝土中分布的均勻性。

除應滿足各交通等級路面平整度要求外，整平后的面板表面不得裸露上翹的鋼纖維，表面下10～30mm深度內的鋼纖維應基本處于平面分布狀態(tài)。

采用滑模攤鋪機、軌道攤鋪機鋪筑鋼纖維混凝土路面時，振搗棒組的振搗頻率不宜低于10000r/min，振搗棒組底緣應嚴格控制在面板表面位置，不得將振搗棒組插入路面鋼纖維混凝土內部振搗。

采用三輥軸機組攤鋪鋼纖維混凝土路面時，不得將振搗棒組插入路面鋼纖維混凝土內部振搗，也不得使用人工插搗?？刹捎么蠊β势桨迨秸駬v器振搗密實，再采用振動梁壓實整平。振動梁底面應設凸棱以利表層鋼纖維和粗集料壓入。然后用三輥軸整平機將表面滾壓平整。再用3m以上刮尺、刮板或抹刀縱橫向精平表面。

鋼纖維混凝土路面施工的特殊工藝要求

鋼纖維混凝土拌合物從出料到運輸、鋪筑完畢的允許最長時間不宜超過表8.3.4的規(guī)定。在澆筑和攤鋪過程中嚴禁因拌合物干澀而加水，但可噴霧防止表面水分蒸發(fā)。

表8.3.4 鋼纖維混凝土拌合物從出料到運輸、鋪筑完畢允許最長時間

施工氣溫*(℃)	到運輸完畢允許最長時間(h)		到鋪筑完畢允許最長時間(h)
	滑模、軌道	三輥軸機組	滑模、軌道	三輥軸機組
5～9	1.25	1.0	1.5	1.25
10～19	0.75	0.5	1.0	0.75
20～29	0.5	0.35	0.75	0.5
30～35	0.35	0.25	0.50	0.35

注：*指施工時間的日間平均氣溫，使用緩凝劑延長凝結時間后，本表數值可增加0.20～0.35h。

必須使用硬刻槽方式制作抗滑溝槽，不得使用粗麻袋、刷子和掃帚制作抗滑構造。

鋼纖維混凝土路面的板長宜為6～10m，鋼纖維摻量較大，可用大值；摻量小，取小值。面板長寬比應符合設計要求。

8.3.5 設鋼筋網的鋼纖維混凝土橋面鋪裝時，其鋼筋網焊接、錨固與安裝應符合8.1、8.2節(jié)有關規(guī)定；布料與攤鋪應分別符合8.2.2條和8.3.2條的規(guī)定；振搗、整平、接縫與抗滑構造施工應符合本節(jié)規(guī)定。

?

9面層接縫、抗滑與養(yǎng)生

9.1接縫施工

9.1.1 縱縫施工

當一次鋪筑寬度小于路面和硬路肩總寬度時，應設縱向施工縫，位置應避開輪跡，并重合或靠近車道線，構造可采用平縫加拉桿型。當所攤鋪的面板厚度大于等于260mm時，也可采用插拉桿的企口型縱向施工縫。采用滑模施工時，縱向施工縫的拉桿可用攤鋪機的側向拉桿裝置插入。采用固定模板施工方式時，應在振實過程中，從側模預留孔中手工插入拉桿。

當一次攤鋪寬度大于4.5m時，應采用假縫拉桿型縱縫，即鋸切縱向縮縫，縱縫位置應按車道寬度設置，并在攤鋪過程中用專用的拉桿插入裝置插入拉桿。

鋼筋混凝土路面、橋面和搭板的縱縫拉桿可由橫向鋼筋延伸穿過接縫代替。鋼纖維混凝土路面切開的假縱縫可不設拉桿，縱向施工縫應設拉桿。

插入的側向拉桿應牢固，不得松動、碰撞或拔出。若發(fā)現拉桿松脫或漏插，應在橫向相鄰路面攤鋪前，鉆孔重新植入。當發(fā)現拉桿可能被拔出時，宜進行拉桿拔出力(握裹力)檢驗，混凝土與拉桿握裹力試驗方法可參照附錄C。

9.1.2 每天攤鋪結束或攤鋪中斷時間超過30min時，應設置橫向施工縫，其位置宜與脹縫或縮縫重合，確有困難不能重合時，施工縫應采用設螺紋傳力桿的企口縫形式。橫向施工縫應與路中心線垂直。橫向施工縫在縮縫處采用平縫加傳力桿型，見圖9.1.2。在脹縫處其構造與脹縫相同，見圖9.1.4。

??????

圖9.1.2 橫向施工縫構造示意圖???????????????? 圖9.1.4 脹縫構造示意圖

?

9.1.3 橫向縮縫施工

普通混凝土路面橫向縮縫宜等間距布置。不宜采用斜縫。不得不調整板長時，最大板長不宜大于6.0m；最小板長不宜小于板寬。

在中、輕交通的混凝土路面上，橫向縮縫可采用不設傳力桿假縫型，如圖9.1.3a。

在特重和重交通公路、收費廣場、鄰近脹縫或路面自由端的3條縮縫應采用假縫加傳力桿型。縮縫傳力桿的施工方法可采用前置鋼筋支架法或傳力桿插入裝置(DBI)法，支架法的構造見圖9.1.3b)。鋼筋支架應具有足夠的剛度，傳力桿應準確定位，攤鋪之前應在基層表面放樣，并用鋼釬錨固，宜使用手持振搗棒振實傳力桿高度以下的混凝土，然后機械攤鋪。傳力桿無防粘涂層一側應焊接，有涂料一側應綁扎。用DBI法置入傳力桿時，應在路側縮縫切割位置作標記，保證切縫位于傳力桿中部。

a)假縫型??????????????????????? b)假縫加傳力桿型

圖9.1.3 橫向縮縫構造

9.1.4 脹縫設置與施工

普通混凝土路面、鋼筋混凝土路面和鋼纖維混凝土路面的脹縫間距視集料的溫度膨脹性大小、當地年溫差和施工季節(jié)綜合確定：高溫施工，可不設脹縫；常溫施工，集料溫縮系數和年溫差較小時，可不設脹縫；集料溫縮系數或年溫差較大，路面兩端構造物間距大于等于500m時，宜設一道中間脹縫；低溫施工，路面兩端構造物間距大于等于350m時，宜設一道脹縫。鄰近構造物、平曲線或與其他道路相交處的脹縫應按《公路水泥混凝土路面設計規(guī)范》(JTG D40)的規(guī)定設置。

普通混凝土路面的脹縫應設置脹縫補強鋼筋支架、脹縫板和傳力桿，脹縫構造如圖9.1.4。鋼筋混凝土和鋼纖維混凝土路面可不設鋼筋支架。脹縫寬20～25mm，使用瀝青或塑料薄膜滑動封閉層時，脹縫板及填縫寬度宜加寬到25～30mm。傳力桿一半以上長度的表面應涂防粘涂層，端部應戴活動套帽，套帽材料與尺寸應符合3.10.2條第2款的要求。脹縫板應與路中心線垂直，縫壁垂直；縫隙寬度一致；縫中完全不連漿。

脹縫應采用前置鋼筋支架法施工，也可采用預留一塊面板，高溫時再鋪封。前置法施工，應預先加工、安裝和固定脹縫鋼筋支架，并在使用手持振搗棒振實脹縫板兩側的混凝土后在攤鋪。宜在混凝土未硬化時，剔除脹縫板上部的混凝土，嵌入(20～25)mm×20mm的木條，整平表面。脹縫應連續(xù)貫通整個路面板寬度。

9.1.5 拉桿、脹縫板、傳力桿及其套帽、滑移端設置精確度應符合的要求。

表9.1.5 拉桿、脹縫板、傳力桿及其套帽、滑移端設置精確度

項目	允許偏差(mm)	測量位置
傳力桿端上下左右偏斜偏差	10	在傳力桿兩端測量
傳力桿在板中心上下左右偏差	20	以面板為基準測量
傳力桿	30	以縫中心線為準
拉桿深度偏差及上下左右偏斜偏差	10	以板厚和桿端為基準測量
拉桿端及在板中上下左右偏差	20	桿兩端和板面測量
拉桿沿路面縱向前后偏位	30	縱向測量
脹縫傳力桿套帽長度不小于100mm	10	以封堵帽端起測
縮縫傳力桿滑移端長度大于1/2桿長	20	以傳力桿長度中間起測
脹縫板傾斜偏差	20	以板底為準
脹縫板的彎曲和位移偏差	10	以縫中心線為準

注：脹縫板不允許混凝土連漿，必須完全隔斷。

9.1.6 貧混凝土基層、各種混凝土面層、加鋪層、橋面和搭板的縱、橫向縮縫均應采用切縫法施工。切縫作業(yè)應符合下列規(guī)定：

橫向縮縫

橫向縮縫的切縫方式有全部硬切縫、軟硬結合切縫和全部軟切縫三種，切縫方式的選用，應由施工期間該地區(qū)路面攤鋪完畢到切縫時的晝夜溫差確定，宜參照表9.1.6選用。

表9.1.6 根據施工氣溫所推薦的切縫方式

晝夜溫差*(℃)	切縫方式	縮縫切深
＜10	最長時間不得超過24h	硬切縫1/4～1/5板厚
10～15	軟硬結合切縫，每隔1～2條提前軟切縫，其余用硬切縫補切	軟切深度不應小于60mm；不足者應硬切補深到1/3板厚，已斷開的縫不補切
＞15	宜全部軟切縫，抗壓強度約為1～1.5MPa，人可行走。軟切縫不宜超過6h	軟切縫深大于等于60mm，未斷開的接縫，應硬切補深到不小于1/4板厚

注：*注意降雨后刮風引起路面溫度驟降，面板溫差在表中規(guī)定范圍內，應按表中方法，提早切縫。

對分幅攤鋪的路面應在先攤鋪的混凝土板橫縮縫已斷開的部位作標記。在后攤鋪的路面上應對齊已斷開的橫縮縫提前軟切縫。

有傳力桿縮縫的切縫深度應為1/3～1/4板厚，最淺不得小于70mm；無傳力桿縮縫的切縫深度應為1/4～1/5板厚，最淺不得小于60mm。

高速公路和一級公路及路基高度大于等于10m的高邊坡、軟基及填挖交界路段、橋頭搭板、橋面板的縱向施工縫，應在上半部涂滿瀝青，然后硬切縫，并填縫。二級及其以下公路一般路段的縱向施工縫在上半部涂滿瀝青后，可不切縫。

對已插入拉桿的縱向假縮縫，切縫深度不應小于1/3～1/4板厚，最淺切縫深度不應小于70mm，縱、橫縮縫宜同時切縫。

縮縫切縫寬度宜控制在4～6mm，切縫時鋸片晃度不應大于2mm?？上扔帽′徠徢械揭笊疃龋偈褂?～8mm厚鋸片或疊合鋸片擴寬填縫槽，填縫槽深度宜為25～30mm，寬度宜為7～10mm。見圖9.1.6。

圖9.1.6 縮縫切縫、填縫(槽)、墊條細部尺寸

在變寬度路面上，宜先切縫劃分板寬。匝道上的縱縫宜避開輪跡位置。橫縫應垂直于每塊面板的中心線。變寬度路面縮縫，允許切割成小轉角的折線，相鄰板的橫向縮縫切口必須對齊，允許偏差不得大于5mm。

9.1.7 灌縫

混凝土板養(yǎng)生期滿后，應及時灌縫。

灌縫技術要求

應先采用切縫機清除接縫中夾雜的砂石、凝結的泥漿等，再使用壓力大于等于0.5MPa的壓力水和壓縮空氣徹底清除接縫中的塵土及其他污染物，確?？p壁及內部清潔、干燥?？p壁檢驗以擦不出灰塵為灌縫標準。

使用常溫聚氨酯和硅樹脂等填縫料時，應按規(guī)定比例將兩組分材料按1h灌縫量混拌均勻后使用。

使用加熱填縫料時應將填縫料加熱至規(guī)定溫度。加熱過程中應將填縫料融化，攪拌均勻，并保溫使用。

灌縫的形狀系數宜控制在2左右，灌縫深度宜為15～20mm，最淺不得小于15mm見圖9.1.6。先擠壓嵌入直徑9～12mm多孔泡沫塑料背襯條，再灌縫。灌縫頂面熱天應與板面齊平；冷天應填為凹液面，中心低于板面1～2mm。填縫必須飽滿、均勻、厚度一致并連續(xù)貫通，填縫料不得缺失、開裂和滲水。

常溫施工式填縫料的養(yǎng)生期，低溫天宜為24h，高溫天宜為12h。加熱施工式填縫料的養(yǎng)生期，低溫天宜為2h，高溫天宜為6h。在灌縫料養(yǎng)生期間應封閉交通。

路面脹縫和橋臺隔離縫等應在填縫前，鑿去接縫板頂部嵌入的木條，涂粘結劑后，嵌入脹縫專用多孔橡膠條或灌進適宜的填縫料，當脹縫的寬度不一致或有啃邊、掉角等現象時，必須灌縫。

9.2抗滑構造施工

9.2.1 抗滑構造技術要求

各交通等級混凝土面層竣工時的表面抗滑技術要求應符合表11.3.3的規(guī)定。

構造深度應均勻，不損壞構造邊棱，耐磨抗凍，不影響路面和橋面的平整度。

9.2.2 抗滑構造施工

攤鋪完畢或精整平表面后，宜使用鋼支架拖掛1～3層疊合麻布、帆布或棉布，灑水濕潤后作拉毛處理。布片接觸路面的長度以0.7～1.5m為宜，細度模數偏大的粗砂，拖行長度取小值；砂較細，取大值。人工修整表面時，宜使用木抹。用鋼抹修整過的光面，必須再拉毛處理，以恢復細觀抗滑構造。

當日施工進度超過500m時，抗滑溝槽制作宜選用拉毛機械施工，沒有拉毛機時，可采用人工拉槽方式。在混凝土表面泌水完畢20~30min內應及時進行拉槽。拉槽深度應為2~4mm，槽寬3~5mm，槽間距15~25mm。可施工等間距或非等間距抗滑槽，為減小噪音，宜使用后者。銜接間距應保持一致。

特重和重交通混凝土路面宜采用硬刻槽，凡使用圓盤、葉片式抹面機精平后的混凝土路面、鋼纖維混凝土路面必須采用硬刻槽方式制作抗滑溝槽?？刹捎玫乳g距刻槽，其幾何尺寸與上款相同；為降低噪音宜采用非等間距刻槽，尺寸宜為：槽深3~5mm，槽寬3mm，槽間距在12~24mm之間隨機調整。路面結冰地區(qū)，硬刻槽的形狀宜使用上寬6mm下窄3mm的梯形槽；硬刻槽機重量宜重不宜輕，一次刻槽最小寬度不應小于500mm，硬刻槽時不應掉邊角，亦不得中途抬起或改變方向，并保證硬刻槽到面板邊緣?？箟簭姸冗_到40％后可開始硬刻槽，并宜在兩周內完成。硬刻槽后應隨即將路面沖洗干凈，并恢復路面的養(yǎng)生。

一般路段可采用橫向槽或縱向槽，在彎道或要求減噪的路段宜使用縱向槽。

年降雨量小于250mm地區(qū)的各級公路混凝土路面，可不拉毛和刻槽；年降雨量為250~500mm的地區(qū)，當組合坡度小于3％時，可不拉毛與刻槽；組合坡度大于等于3％時，宜執(zhí)行表9.2.1一般路段的抗滑構造規(guī)定。高寒和寒冷地區(qū)混凝土路面的停車帶邊板和收費站廣場，可不制作抗滑溝槽。

9.2.3 新建路面或舊路面抗滑構造不滿足要求時，可采用硬刻槽或噴砂打毛等方法加以恢復。

9.3混凝土路面養(yǎng)生

9.3.1 混凝土路面鋪筑完成或軟作抗滑構造完畢后應立即開始養(yǎng)生。機械攤鋪的各種混凝土路面、橋面及搭板宜采用噴灑養(yǎng)生劑同時保濕覆蓋的方式養(yǎng)生。在雨天或養(yǎng)生用水充足的情況下，也可采用覆蓋保濕膜、土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等灑水濕養(yǎng)生方式，不宜使用圍水養(yǎng)生方式。

9.3.2 混凝土路面采用噴灑養(yǎng)生劑養(yǎng)生時，噴灑應均勻、成膜厚度應足以形成完全密閉水分的薄膜，噴灑后的表面不得有顏色差異。噴灑時間宜在表面混凝土泌水完畢后進行。噴灑高度宜控制在0.5~1m。使用一級品養(yǎng)生劑時，最小噴灑劑量不得少于0.30kg/m2；合格品的最小噴灑劑量不得少于0.35kg/m2。不得使用易被雨水沖刷掉的和對混凝土強度、表面耐磨性有影響的養(yǎng)生劑。當噴灑一種養(yǎng)生劑達不到90％以上有效保水率要求時，可采用兩種養(yǎng)生劑各噴灑一層或噴一層養(yǎng)生劑再加覆蓋的方法。

9.3.3 覆蓋塑料薄膜養(yǎng)生的初始時間，以不壓壞細觀抗滑構造為準。薄膜厚度(韌度)應合適，寬度應大于覆蓋面600mm。兩條薄膜對接時，搭接寬度不應小于400mm，養(yǎng)生期間應始終保持薄膜完整蓋滿。

9.3.4 覆蓋養(yǎng)生

宜使用保濕膜、土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等覆蓋物保濕養(yǎng)生并及時灑水，保持混凝土表面始終處于潮濕狀態(tài)，并由此確定每天的灑水遍數。

晝夜溫差大于10℃以上的地區(qū)或日平均溫度小于等于5℃施工的混凝土路面應采取保溫保濕養(yǎng)生措施。

9.3.5 養(yǎng)生時間應根據混凝土彎拉強度增長情況而定，不宜小于設計彎拉強度的80％，應特別注重前7d的保濕(溫)養(yǎng)生。一般養(yǎng)生天數宜為14～21d，高溫天不宜少于14d，低溫天不宜少于21d。摻粉煤灰的混凝土路面，最短養(yǎng)生時間不宜少于28d，低溫天應適當延長。

9.3.6 混凝土板養(yǎng)生初期，嚴禁人、畜、車輛通行，在達到設計強度40％后，行人方可通行。在路面養(yǎng)生期間，平交道口應搭建臨時便橋。面板達到設計彎拉強度后，方可開放交通。

10特殊氣候條件下的施工

10.1一般規(guī)定

10.1.1混凝土路面鋪筑期間，應收集月、旬、日天氣預報資料，遇有影響混凝土路面施工質量的天氣時，應暫停施工或采取必要的防范措施，制訂特殊氣候的施工方案。

10.1.2混凝土路面施工如遇下述條件之一者，必須停工：

1.現場降雨；

2.風力大于6級，風速在10.8m/s以上的強風天氣；

3.現場氣溫高于40℃或拌合物攤鋪溫度高于35℃；

4.攤鋪現場連續(xù)5晝夜平均氣溫低于5℃，夜間最低氣溫低于-3℃。

10.2雨季施工

10.2.1防雨準備

1.地勢低洼的攪拌場、水泥倉、備件庫及砂石料堆場，應按匯水面積修建排水溝或預備抽排水設施。攪拌樓的水泥和粉煤灰罐倉頂部通氣口、料斗及不得遇水部位應有防潮、防水覆蓋措施，砂石料堆應防雨覆蓋。

2.雨天施工時，在新鋪路面上，應備足防雨篷、帆布和塑料布或薄膜。

3.防雨篷支架宜采用可推行的焊接鋼結構，并具有人工飾面拉槽的足夠高度。

10.2.2防雨水沖刷

攤鋪中遭遇陣雨時，應立即停止鋪筑混凝土路面，并緊急使用防雨篷、塑料布或塑料薄膜等覆蓋尚未硬化的混凝土路面。

被陣雨輕微沖刷過的路面，視平整度和抗滑構造破壞情況，采用硬刻槽或先磨平再刻槽的方式處理。對被暴雨沖刷后，路面平整度嚴重劣化或損壞的部位，應盡早鏟除重鋪。

降雨后開工前，應及時排除車輛內、攪拌場及砂石料堆場內的積水或淤泥。運輸便道應排除積水，并進行必要的修整。攤鋪前應掃除基層上的積水。

10.3風天施工

10.3.1風天應采用風速計在現場定量測風速或觀測自然現象，確定風級，并按表10.3.1的規(guī)定采取防止塑性收縮開裂的措施。

表10.3.1刮風天混凝土路面防止塑性收縮開裂措施

風力	相應自然現象	風速(m/s)	防止路面塑性收縮開裂措施
1級 軟風	煙能表示風向，水面有魚鱗波	≤1.5	正常施工，噴灑一遍養(yǎng)生劑，原液劑量0.30kg/m2
2級 輕風	人面有感，樹葉沙沙響，風標轉動，水波顯著	1.6～3.3	應加厚噴灑一遍養(yǎng)生劑，劑量0.45kg/m2
3級 微風	樹葉和細枝搖晃，旗幟飄動，水面波峰破碎，產生飛沫	3.4～5.6	路面攤鋪完成后，立即噴灑第一遍養(yǎng)生劑，拉毛后，再噴灑第二遍養(yǎng)生劑。兩遍劑量共0.60kg/m2
4級 和風	吹起塵土和紙片，小樹枝搖動，水波出白浪	5.7～7.9	除拉毛前后噴兩遍養(yǎng)生劑外(兩遍劑量共0.60kg/m2)，還需覆蓋塑料薄膜
5級 輕勁風	有葉小樹開始搖動，大浪明顯，波峰起白沫	8.0～10.7	使用抹面機械抹面，加厚噴一遍劑量0.45kg/m2的養(yǎng)生劑并覆蓋塑料薄膜或麻袋草袋，使用鋼刷做細觀抗滑構造。無機械抹面措施時，應停止施工
6級 強風	大樹枝搖動，電線呼呼響，出現長浪，波峰吹成條紋	10.8～13.8	必須停止施工

10.4高溫季節(jié)施工

10.4.1施工現場的氣溫高于30℃，拌合物攤鋪溫度在30～35℃，同時，空氣相對濕度小于80％時，混凝土路面和橋面的施工應按高溫季節(jié)施工的規(guī)定進行。

10.4.2高溫天鋪筑混凝土路面和橋面應采取下列措施：

當現場氣溫≥30℃時，應避開中午高溫時段施工，可選擇在早晨、傍晚或夜間施工，夜間施工應有良好的操作照明，并確保施工安全。

砂石料堆應設遮陽篷；抽用地下冷水或采用冰屑水拌和；拌合物中宜加允許最大摻量的粉煤灰或磨細礦渣，但不宜摻硅灰。拌合物中應摻足夠劑量的緩凝劑、高溫緩凝劑、保塑劑或緩凝(高效)減水劑等。

自卸車上的混凝土拌合物應加遮蓋。

應加快施工各環(huán)節(jié)的銜接，盡量壓縮攪拌、運輸、攤鋪、飾面等各工藝環(huán)節(jié)所耗費的時間。

可使用防雨篷作防曬遮蔭篷。在每日氣溫最高和日照最強烈時段遮蔭。

高溫天氣施工時，混凝土拌合物的出料溫度不宜超過35℃，并應隨時監(jiān)測氣溫、水泥、拌和水、拌合物及路面混凝土溫度。必要時加測混凝土水化熱。

在采用覆蓋保濕養(yǎng)生時，應加強灑水，并保持足夠的濕度。

切縫應視混凝土強度的增長情況或按250溫度小時計，宜比常溫施工適當提早切縫，以防止斷板。特別是在夜間降溫幅度較大或降雨時，應提早切縫。

10.5低溫季節(jié)施工

10.5.1當攤鋪現場連續(xù)5晝夜平均氣溫高于5℃，夜間最低氣溫在-3℃～5℃之間，混凝土路面和橋面的施工應按下述低溫季節(jié)施工規(guī)定的措施進行：

拌合物中應優(yōu)選和摻加早強劑或促凝劑。

應選用水化總熱量大的R型水泥或單位水泥用量較多的32.5級水泥，不宜摻粉煤灰。

攪拌機出料溫度不得低于10℃，攤鋪混凝土溫度不得低于5℃。在養(yǎng)生期間，應始終保持混凝土板最低溫度不低于5℃。否則，應采用熱水或加熱砂石料拌和混凝土，熱水溫度不得高于80℃；砂石料溫度不宜高于50℃。

應加強保溫保濕覆蓋養(yǎng)生，可選用塑料薄膜保濕隔離覆蓋或噴灑養(yǎng)生劑，再采用草簾、泡沫塑料墊等保溫覆蓋初凝后的混凝土路面。遇雨雪必須再加蓋油布、塑料薄膜等。

應隨時監(jiān)測氣溫、水泥、拌和水、拌合物及路面混凝土的溫度，每工班至少測定3次。

10.5.2混凝土路面或橋面彎拉強度未達到1.0MPa或抗壓強度未達到5.0MPa時，應嚴防路面受凍。

10.5.3低溫天施工，路面或橋面覆蓋保溫保濕養(yǎng)生天數不得少于28d，拆模時間應符合表7.2.4的規(guī)定。

11施工質量檢查與驗收

11.1一般規(guī)定

11.1.1 施工質量的控制、管理與檢查應貫穿整個施工過程，應對每個施工環(huán)節(jié)嚴格控制把關，對出現的問題，立即進行糾正直至停工整頓。

11.1.2 施工過程中的質量管理要求

各級公路各種混凝土路面鋪筑方式的施工均應建立健全質量監(jiān)測、管理和保證體系。應按鋪筑進度做出質檢儀器和人員數量動態(tài)計劃。施工中應按計劃落實質檢儀器和人員，對施工各階段的各項質量指標應做到及時檢查、控制和評定，以達到所規(guī)定的質量標準，確保施工質量及其穩(wěn)定性。

施工全過程的質量動態(tài)檢測、控制和管理內容應包括施工準備、鋪筑試驗路段和施工過程中的各項技術指標的檢驗，出現施工技術問題的報告、論證和解決等。

11.2鋪筑試驗路段

11.2.1 二級及其以上公路混凝土路面工程，使用滑模、軌道、碾壓、三輥軸機組機械施工時，在正式攤鋪混凝土路面前，必須鋪筑試驗路段。試驗路段長度不應短于200m，高速公路、一級公路宜在主線路面以外進行試鋪。路面厚度、攤鋪寬度、接縫設置、鋼筋設置等均應與實際工程相同。

11.2.2 試驗路段分為試拌及試鋪兩個階段，通過試驗路段應達到下述目的：

通過試拌檢驗攪拌樓性能及確定合理攪拌工藝，檢驗適宜攤鋪的攪拌樓拌和參數：上料速度，拌和容量，攪拌均勻所需時間，新拌混凝土坍落度、振動粘度系數、含氣量、泌水性、VC值和生產使用的混凝土配合比等。

通過試鋪檢驗主要機械的性能和生產能力，檢驗輔助施工機械組配合理性，檢驗路面攤鋪工藝和質量：模板架設固定方式或基準線設置方式，攤鋪機械(具)的適宜工作參數，包括：松鋪高度、攤鋪速度、振搗時間與頻率、滾壓遍數、碾壓遍數、壓實度、中間和側向拉桿置入情況等。檢驗整套施工工藝流程。

使工程技術及工作人員熟悉并掌握各自的操作要領。

按施工工藝要求檢驗施工組織形式和人員編制。

建立混凝土原材料、拌合物、路面鋪筑全套技術性能檢驗手段，熟悉檢驗方法。

檢驗通訊聯(lián)絡和生產調度指揮系統(tǒng)。

11.2.3 試鋪中，施工人員應認真做好記錄，監(jiān)理工程師或質監(jiān)部門應監(jiān)督檢查試驗段的施工質量，及時與施工單位商定并解決問題。試驗段鋪筑后，施工單位應提出試驗路段總結報告，上報監(jiān)理和業(yè)主批復，取得正式開工認可。

11.3施工質量管理與檢查

11.3.1 施工中的質量管理

混凝土路面鋪筑必須得到正式開工令后方可開工。

施工單位應隨時對施工質量進行自檢。自檢項目和頻率：原材料應按表5.4.4規(guī)定進行；拌合物應按表6.2.7規(guī)定進行；混凝土路面應按表11.3.1規(guī)定進行。當施工、監(jiān)理、監(jiān)督人員發(fā)現異常情況，應加大檢測頻率，找出原因，及時處理。高速公路、一級公路應利用計算機實行動態(tài)質量管理，并宜按照附錄A.2的規(guī)定進行。

表11.3.1 混凝土路面的檢驗項目、方法和頻率

項次	檢查項目	檢驗方法和頻率
		高速公路、一級公路	其他公路
1	彎拉強度	每班留2～4組試件，日進度＜500m取2組；≥500m取3組；≥1000m取4組，測fcs、fmin、cv	每班留2～3組試件，日進度＜500m取1組；≥500m取2組；≥1000m取3組，測fcs、fmin、cv
	鉆芯劈裂強度	每車道每3km鉆取1個芯樣，硬路肩為1個車道，測平均fcs、fmin、cv、板厚h	每車道每3km鉆取1個芯樣，硬路肩為1個車道，測平均fcs、fmin、cv、板厚h
2	板厚度	路面攤鋪寬度內每100m左右各2處，連接攤鋪每100m單邊1處，參考芯樣	路面攤鋪寬度內每100m左右各1處，連接攤鋪每100m單邊1處，參考芯樣
3	3m直尺平整度	每半幅車道100m2處10尺	每半幅車道200m2處10尺
	動態(tài)平整度	所有車道連續(xù)檢測	所有車道連續(xù)檢測
4	抗滑構造深度	鋪砂法：每幅200m2處	鋪砂法：每幅200m1處
5	相鄰板高差	尺測：每200m縱橫縫2條，每條3處	尺測：每200m縱橫縫2條，每條2處
6	連接攤鋪縱縫高差	尺測：每200m縱向工作縫，每條3處，每處間隔2m3尺，共9尺	尺測：每200m縱向工作縫，每條2處，每處間隔2m3尺，共9尺
7	接縫順直度	20m拉線測：每200m6條	20m拉線測：每200m4條
8	中心平面偏位	經緯儀：每200m6點	經緯儀：每200m4點
9	路面寬度	尺測：每200m6處	尺測：每200m4處
10	縱斷高程	水準儀：每200m6點	水準儀：每200m4點
11	橫坡度	水準儀：每200m6個斷面	水準儀：每200m4個斷面
12	斷板率	數斷板面板塊占總塊數比例	數斷板面板塊占總塊數比例
13	脫皮裂紋露石缺邊掉角	量實際面積，并計算與總面積比	量實際面積，并計算與總面積比
14	路緣石順直度和高度	20m拉線測：每200m4處	20m拉線測：每200m2處
15	灌縫飽滿度	尺測：每200m接縫測6處	尺測：每200m接縫測4處
16	切縫深度	尺測：每200m6處	尺測：每200m4處
17	脹縫表面缺陷	每條觀察填縫及啃邊斷角	每條觀察填縫及啃邊斷角
18	脹縫板連漿	每條脹縫板安裝時測量	每條脹縫板安裝時測量
	脹縫板傾斜	尺測：每塊脹縫板每條兩側	尺測：每塊脹縫板每條兩側
	脹縫板彎曲和位移	尺測：每塊脹縫板每條3處	尺測：每塊脹縫板每條3處
19	傳力桿偏斜	鋼筋保護層儀：每車道4根	鋼筋保護層儀：每車道3根

注：(1)路面鉆芯劈裂強度應換算為實際面板彎拉強度進行質量評定；

??? (2)鋼纖維混凝土彎拉強度試驗見附錄D。

每臺攪拌樓所生產的拌合物，除應滿足所用施工機械的可攤鋪性外，還應著重控制拌合物的均質性和各質量參數的穩(wěn)定性。現場混凝土路面鋪筑的關鍵設備如攤鋪機、壓路機、布料機、三輥軸整平機、刻槽機、切縫機等的操作應規(guī)范穩(wěn)定。

11.3.2 混凝土路面除應按表11.3.1規(guī)定的檢查項目和頻率檢測外，其中平整度、彎拉強度和板厚三大關鍵質量指標的自檢要求尚應符合下列規(guī)定：

用3m直尺檢測平整度作為施工過程中質量控制檢測項目；用平整度儀檢測動態(tài)平整度作為二級及二級以上公路交工驗收時工程質量的評定依據。平整度合格標準應符合表11.3.3的規(guī)定。

應從攪拌樓生產的拌合物中隨機取樣，并按《公路工程水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTJ053)規(guī)定的標準方法檢測混凝土路面彎拉強度，檢測頻率宜符合表11.3.1的規(guī)定。彎拉強度應采用三參數評價：平均彎拉強度合格值、最小值和統(tǒng)計變異系數。各級公路彎拉強度合格標準規(guī)定應按附錄A.1進行，統(tǒng)計變異系數應符合設計規(guī)定。檢測小梁彎拉強度后的斷塊宜測抗壓強度，作為混凝土強度等級的參考。

應在面層攤鋪前通過基準線或模板嚴格控制板厚，檢驗標準為：行車道橫坡低側面板厚度和厚度平均值兩項指標均應滿足設計厚度允許偏差。同時，板厚統(tǒng)計變異系數應符合設計規(guī)定。

11.3.3 在混凝土路面鋪筑過程中，路面各技術指標的質量檢驗評定標準應符合表11.3.3的規(guī)定。

表11.3.3 各級公路混凝土路面鋪筑質量要求

項次	檢查項目		允許值
			高速公路、一級公路	其他公路
1	彎拉強度①(MPa)		100％符合附錄A.1的規(guī)定
2	板厚度(mm)		代表值≥-5；極值≥-10，CV值符合設計規(guī)定
3	平整度	σ(mm)	≤1.2	≤2.0
		IRI(m/km)	≤2.0	≤3.2
		3m直尺最大間隙Δh(mm)	≤3(合格率應≥90％)	≤5(合格率應≥90％)
4	抗滑構造深度(mm)	一般路段	0.70～1.10	0.50～0.90
		特殊路段②	0.80～1.20	0.60～1.00
5	相鄰板高差(mm)		≤2	≤3
6	連接攤鋪縱縫高差(mm)		平均值≤3；極值≤5	平均值≤5；極值≤7
7	接縫順直度(mm)		≤10
8	中線平面偏位(mm)		≤20
9	路面寬度(mm)		≤±20
10	縱斷高程(mm)		±10	±15
11	橫坡度(％)		±0.15	±0.25
12	斷板率(‰)		≤2	≤4
13	脫皮印痕裂紋露石缺邊掉角(‰)		≤2	≤3
14	路緣石順直度和高度(mm)		≤20	≤20
15	灌縫飽滿度(mm)		≤2	≤3
16	切縫深度(mm)		≥50	≥50
17	脹縫表面缺陷		不應有	不宜有
18	脹縫板連漿(mm)		≤20	≤30
	脹縫板傾斜(mm)		≤20	≤25
	脹縫板彎曲和位移(mm)		≤10	≤15
19	傳力桿偏斜(mm)		≤10	≤13

注：①路面鉆芯劈裂強度應換算為實際面板彎拉強度進行質量評定；

??? ②特殊路段指高速公路、一級公路的立交、平交、變速車道等處；其他公路系指急彎、陡坡、交叉口或集鎮(zhèn)附近。

11.3.4 施工單位的質檢結果應按表11.3.3的規(guī)定，以1km為單位進行整理。對于滑模、軌道、碾壓和三輥軸機組機械鋪筑混凝土路面的關鍵工序宜拍攝照片或進行錄像，作為現場記錄保存。

11.4交工質量檢查驗收

11.4.1 混凝土路面完工后，施工單位應提交全線檢測結果、施工總結報告及全部原始記錄等齊全資料，申請交工驗收。

11.4.2 質量問題處理

路面混凝土彎拉強度應采用小梁標準試件和路面鉆芯取樣圓柱體劈裂強度折算的彎拉強度綜合評定。當彎拉強度不足時，每公里每車道應取3個以上芯樣。二級及二級以下路面混凝土彎拉強度可按公式(11.4.2-1)或(11.4.2-2)計算，滿足則可通過；不滿足時，應通過試驗得到各自工程的統(tǒng)計公式，試驗組數不宜小于10組。

石灰?guī)r、花崗巖碎石混凝土：

fc=1.868?????????????????????????????????????? (11.4.2-1)

式中：

fc—混凝土標準小梁彎拉強度(MPa)；

fsp—混凝土直徑150mm圓柱體的劈裂強度(MPa)。

玄武巖碎石混凝土：

fc=3.035?????????????????????????????????????? (11.4.2-1)

高速公路、一級公路應通過試驗得到各自工程的統(tǒng)計公式，試驗組數不宜小于15組。

平整度不合格的部位應進行處理，并硬刻槽恢復抗滑構造。

板厚不足時，應判明區(qū)段，返工重鋪。

11.5工程施工總結

11.5.1 施工單位應根據國家竣工文件編制規(guī)定，提出施工總結報告、質量測試報告或采用新材料新技術研究報告，連同竣工圖表，形成完整的施工資料檔案。

11.5.2 施工總結報告應包括工程概況、設計圖紙及變更、基層、原材料、施工組織、機械及人員配備、施工工藝、進度、工程質量評價、工程預決算等。

11.5.3 施工質量管理與測試報告應包括施工組織設計、質量保證體系、試驗段鋪筑報告、施工質量達到或超過現行規(guī)范規(guī)定情況、原材料和混凝土檢測結果、施工中路面質量自檢結果、交工復測結果、工程質量評價、原始記錄相冊和錄像資料等。

11.5.4 首次采用滑模、軌道、碾壓、三輥軸機組施工或首次鋪筑鋼筋混凝土路面、鋼纖維混凝土路面等路面結構時，應同時提交試驗總結報告。

12安全生產及施工環(huán)保

12.1一般規(guī)定

12.1.1 應根據機械化施工特點，做好安全生產工作。施工前，施工單位應對員工進行安全生產教育，樹立安全第一的思想，落實安全生產責任制度。

12.1.2 路面施工期間應加強施工環(huán)保的教育，增強環(huán)保意識，并加強施工現場地環(huán)境衛(wèi)生管理、監(jiān)督和檢查。

12.2安全生產

12.2.1 施工安全

施工過程中，應制訂攪拌樓、發(fā)電(機)站、運輸車、滑模攤鋪機、軌道攤鋪機、瀝青攤鋪機、三輥軸機組等大型機械設備及其輔助機械(具)的安全操作規(guī)程，并在施工中嚴格執(zhí)行。

在攪拌樓的拌和鍋內清理粘結混凝土時，無電視監(jiān)控的攪拌樓必須有兩人以上方可進行，一人清理，一人值守操作臺。有電視監(jiān)控的攪拌樓，必須打開電視監(jiān)控系統(tǒng)，關閉主電機電源，并在主開關上掛警示紅牌。攪拌樓機械上料時，在鏟斗及拉鏟活動范圍內，人員不得逗留和通過，

運輸車輛應鳴笛倒退，并有人指揮和查看車后。

施工中，布料機、滑模攤鋪機、軌道攤鋪機、瀝青攤鋪機、三輥軸機組、拉毛養(yǎng)生機等機械設備嚴禁非操作人員登機。夜間施工，在布料機、攤鋪機、拉毛養(yǎng)生機上均應有照明設備和明顯的警示標志。

施工中嚴禁所有機械設備的機手擅離操作臺，嚴禁用手或工具觸碰正在運轉的機件。

12.2.2 交通安全

施工現場必須做好交通安全工作。交通繁忙的路口應設立標志，并有專人指揮。夜間施工，路口、模板及基準線樁附近應設置警示燈或反光標志，專人管理燈光照明。

攤鋪機械停放在通車道路上，周圍必須設置明顯的安全標志，正對行車方向應提前200m引導車輛轉向，夜間應以紅燈示警。

12.2.3 施工機電設備應有專人負責保養(yǎng)、維修和看管，施工現場的機電、電線、電纜應盡量放置在無車輛、人、畜通行部位，確保用電安全。

12.2.4 現場操作人員必須按規(guī)定佩戴防護用具。使用有毒、易燃的燃料、填縫料、外加劑、水泥或粉煤灰時，其防毒、防火、防塵等應按有關規(guī)定嚴格執(zhí)行。

12.2.5 所有施工機械、電力、燃料、動力等操作部位，嚴禁吸煙和有任何明火。攤鋪機、攪拌樓、儲油站、發(fā)電站、配電站等重要施工設備上應配備消防設施，確保防火安全。

12.2.6 停工或夜間必須有專人值班保衛(wèi)，嚴防原材料、機械、機具及零件等失竊。

12.3施工環(huán)境保護

12.3.1 在攪拌場、生活區(qū)、路面施工段應經常清理環(huán)境衛(wèi)生，排除積水，并及時整治運輸道路和停車場地，做到文明施工。

12.3.2 污染物處理排放應符合下列規(guī)定：

攪拌樓、運輸車輛和攤鋪機的清洗污水不得隨處排放；每臺攪拌樓宜設置清洗污水的沉淀池或凈化設備，車輛應在有污水沉淀或凈化設備的清洗場進行清洗。

廢棄的水泥混凝土、基層殘渣和所有機械設備的修理殘渣和油污等廢棄物應分類集中堆放或掩埋。

12.3.3 攪拌場原材料和施工現場臨時堆放的材料均應分類、有序堆放。施工現場的鋼筋、工具、機械設備等應擺放整齊。

附錄A施工質量管理方法

A.1混凝土彎拉強度評定方法

A.1.1 混凝土彎拉強度試驗方法應使用標準小梁法或鉆芯劈裂法，試件使用標準方法制作，標準養(yǎng)生時間28d，路面鉆芯劈裂時間宜控制在28~56d以內，不摻粉煤灰宜用前者，摻粉煤灰宜用后者。不同等級公路路面混凝土彎拉強度應按表11.3.1所列檢查頻率取樣，每組3個試件的平均值作為一個統(tǒng)計數據。

A.1.2 混凝土彎拉強度的合格標準

試件組數大于10組時，平均彎拉強度合格判斷式為：

fcs =fr+Kσ???????????????????????????????????????????? (A.1.2-1)

式中：

fcs—合格判定平均彎拉強度(MPa)；

fr—設計彎拉強度標準值(MPa)；

K—合格判定系數，按試件組數查附表A.1.2；

σ—彎拉強度統(tǒng)計均方差，可按式(A.1.2-2)計算：

σ＝cυfc??????????????????????????????????????????????? (A.1.2-2)

cυ—實測彎拉強度統(tǒng)計變異系數；

fc—實測彎拉強度統(tǒng)計平均值(MPa)。

?

附表A.1.2 合格判定系數

試件組數n	11～14	15～19	≥20
K	0.75	0.70	0.65

當試件組數為11～19組時，允許有1組最小彎拉強度小于0.85fr，但不得小于0.75fr。

當試件組數大于20組時，高速公路和一級公路最小彎拉強度fmin不得小于0.85fr，其他公路允許有一組最小彎拉強度fmin小于0.85fr，但不得小于0.75fr。

實測彎拉強度統(tǒng)計變異系數cυ值應符合設計要求。

A.1.3 當標準小梁合格判定平均彎拉強度fcs、最小彎拉強度fmin和統(tǒng)計變異系數cυ中有一個數據不符合上述要求時，應在不合格路段每車道每公里鉆取3個以上ф150mm的巖芯，實測劈裂強度，通過各自工程的經驗統(tǒng)計公式換算彎拉強度，其合格判定平均彎拉強度和fcs和最小值fmin必須合格，否則，應返工重鋪。對二級及二級以下公路也可按式(11.4.2-1)或式(11.4.2-2)進行換算。

A.2施工質量動態(tài)管理方法

A.2.1 施工方應以試驗檢測質量指標變異系數(或標準差)作為施工水平的主要評價指標，應總結施工經驗，按本規(guī)范的要求建立各項施工質量指標變異系數的允許界限值，作為企業(yè)管理的目標。施工方的施工目標，不應低于本規(guī)范第4章表4.1.2-3和第11章表11.3.3規(guī)定的要求。

A.2.2高速公路、一級公路施工宜利用計算機建立工程質量數據庫，隨時將檢測結果輸入數據庫，同時分階段(一定日期或樁號)計算出平均值、極差R、標準差S及變異系數cυ，匯總整理。記錄的內容應包括取樣地點、試驗員、試驗項目、試驗方法、試驗結果及合格與否的評定等。

A.2.3施工質量宜采取平均值和極差管理圖(—R圖，如圖A.2.3-1)的方法，將試驗結果逐次繪制管理圖，同時隨著施工的進展，繪制施工質量直方圖或正態(tài)分布曲線(圖A.2.3-2)。管理圖可供有關人員隨時檢查。當發(fā)現標準差和變異系數有增大時，應分析原因，研究對策。

圖A.2.3-1 工程質量指標管理圖示例(抗壓強度，MPa)

(圖中每一個點為每次測定的三個試件的平均值或極差R)

抗壓強度(MPa)???????????????? 抗壓強度(MPa)

圖A.2.3-2 工程質量檢測結果的直方圖及正態(tài)分布曲線示例

A.2.4 在—R管理圖中應以平均值作為中心線CL，并標出控制上限UCL和控制下限LCL，表示允許的施工正常波動范圍。當有超出質控上、下限范圍時，應視為施工異?；蛟囼灁祿惓?。中心線、質控上限、質控下限按下述公式計算。

圖中：??????????????????????????? CL=?????????????????????????????????????? (A.2.4-1)

UCL=+A2R? ?????????????????????????????????(A.2.4-2)

LCL=-A2R?????????????????????????????????? (A.2.4-3)

R圖中：??????????????????????????? CL=R?????????????????????????????????????? (A.2.4-4)

UCL=D4R???????????????????????????????????? (A.2.4-5)

LCL=D3R???????????????????????????????????? (A.2.4-6)

式中：

CL——R管理圖中的中心線；

UCL——R管理圖中的質控上限；

LCL——R管理圖中的質控下限；

—一個階段各組檢測結果平均值E的平均值；

R—一個階段各組檢測結果的極差R的平均值；

A2、D3、D4—由檢測結果的試驗組數決定的管理圖用的系數，見表A.2.4。

表A.2.4 管理圖用系數表

一次檢測結果的試驗次數n	d2	d3	A2	D4	D3
2	1.128	0.853	1.880	3.267	—
3	1.693	0.888	1.023	2.575	—
4	2.059	0.880	0.729	2.282	—
5	2.326	0.864	0.577	2.115	—
6	2.534	0.848	0.483	2.004	—
7	2.704	0.833	0.419	1.924	0.076
8	2.847	0.820	0.373	1.864	0.136
9	2.970	0.808	0.337	1.816	0.184
10	3.078	0.797	0.308	1.777	0.223
∞	—	—	3/( d2n1/2)	1+3 d3/ d2	1-3 d3/ d2

A.2.5 在—R管理圖和直方圖中可標出規(guī)定的質量標準或允許差范圍。當超出此范圍時，即施工不合格時，應予處理。

A.2.6 在—R管理圖和直方圖中可標出企業(yè)管理目標的允許范圍。當超出此范圍時，即施工水平下降，應研究對策。

A.2.7 施工結束后，施工方宜匯總全部數據，計算出平均值、標準差及變異系數，繪制整個工程的施工質量直方圖或正態(tài)分布曲線，作為下一個工程的企業(yè)管理目標。

?

附錄B亞甲藍MB值測定方法

B.1試驗目的

B.1.1 MB值試驗目的在于檢測含泥量和石粉含量，并區(qū)分機制砂中的土和石粉。

B.2含泥量測定

B.2.1 儀器設備

鼓風烘箱：溫度控制在(105±5)℃。

天平：稱量1000g，感量0.1g。

方孔篩：孔徑75μm、1.18mm和9.5mm篩各一只。

容器：要求淘洗試樣時，保持試樣不濺出(深度大于250mm)。

其它：搪瓷盤、毛刷等。

B.2.2 試驗步驟

取樣方法：在料堆均勻取樣，先鏟除表層，從不同部位抽取等量8份為一組試樣，總和不少于6kg。

試樣制備：將試樣縮分至1100g，放在烘箱中于(105±5)℃烘干至恒量(恒量指試樣在烘干1～3h情況下，其前后質量之差不大于該項試驗所要求的稱量精度)，待冷卻至室溫后，篩除大于9.5mm的顆粒(并算出篩余百分數)，分為大致相等的兩份備用。

淘洗：稱取試樣500g，精確至0.1g。將試樣倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于試樣面約150mm，充分攪拌均勻后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗試樣，使塵屑、淤泥和粘土與砂粒分離，把渾水緩緩倒入1.18mm(上)及75μm(下)的套篩上，濾去大于75μm的顆粒。試驗前篩子的兩面應先用水濕潤，在整個過程中應小心防止砂粒流失。

重復淘洗：再向容器中注入清水，重復上述操作，直至容器中的水目測清澈為止。用水淋洗剩余在篩上的細顆粒，并將75μm篩放在水中(使水面略高于篩中砂粒的上表面)來回搖動，以充分洗掉小于75μm的顆粒。

烘干并稱量：將兩只篩的篩余顆粒和清洗容器中已經洗凈的試樣一并倒入搪瓷盤，放入烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒量，待冷卻至室溫后，稱出其質量，精確到0.1g。

B.2.3 結果計算與評定

計算：含泥量按下式計算(精確到0.1g)：

Q=×100?????????????????????????????????????? (B.2.3)

式中：

Qn—含泥量(％)；

G0—試驗前烘干試樣的質量(g)；

G1—試驗后烘干試樣的質量(g)。

取值：含泥量取兩個試樣的試驗結果算術平均值作為測定值。

B.3石粉含量測定

B.3.1 儀器設備

鼓風烘箱：溫度控制在(105±5)℃。

天平：稱量1000g，感量0.1g及稱量100g，感量0.01g各一臺。

方孔篩：孔徑75μm、1.18mm和2.36mm篩各一只。

滴定管：容量100ml或50ml，精度1ml一支；或5ml、2ml移液管各一支。

三或四片式葉輪攪拌器：轉速可調(最高達(600±60)r/min)，直徑(75±10)mm；定時裝置：精度1s。

其它：快速定量濾紙；玻璃容量瓶：1L；溫度計：精度1℃。

B.3.2 試劑和材料

亞甲藍：純度≥95％。

制備亞甲藍溶液：(10g/L亞甲藍溶液)：將亞甲藍粉末在(105±5)℃下烘干至恒量(若烘干溫度超過105℃，亞甲藍粉末會變質)，稱取烘干亞甲藍粉末10g，精確至0.01g，倒入盛有約600ml蒸餾水(水溫加熱至35～40℃)的燒杯中，用玻璃棒持續(xù)攪拌40min，直至亞甲藍粉末完全溶解，冷卻至20℃。將溶液倒入1L容量瓶中，，用蒸餾水淋洗燒杯等，使所有亞甲藍溶液全部移入容量瓶，容量瓶和溶液的溫度應保持在(20±1)℃，加蒸餾水至容量瓶1L刻度。振蕩容量瓶以保證亞甲藍粉末完全溶解。將容量瓶中溶液移入深色儲藏瓶中，標明制備日期、失效日期(亞甲藍溶液保持期應不超過28d)，并置于陰暗處保存。

B.3.3 試驗步驟

亞甲藍MB值的測定

按B.2.2條規(guī)定取樣，將試樣縮分至400g，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒量，待冷卻至室溫后，篩除大于2.36mm的顆粒備用。

稱取試樣200g，精確至0.1g，將試樣倒入盛有(500±5)ml蒸餾水的燒杯中，用葉輪攪拌機以(600±60)r/min轉速攪拌5min，使溶液成懸浮液，然后持續(xù)以(400±40) r/min轉速攪拌，直至試驗結束。

懸浮液中加入5ml亞甲藍染料溶液，以(400±40) r/min轉速攪拌至少1min后，用玻璃棒沾取一滴懸浮液(所取懸浮液滴應使沉淀物直徑在8～12mm內)，滴于濾紙(置于空燒杯或其它合適的支撐物上，以使濾紙表面不與任何固體或液體接觸)上。若沉淀物周圍未出現色暈，再加入5ml染料，繼續(xù)攪拌1min，再用玻璃棒沾取一滴懸浮液，滴于濾紙上，若沉淀物周圍仍未出現色暈，則重復上述步驟，直到沉淀物周圍出現約1mm的穩(wěn)定淺藍色色暈。此時，繼續(xù)攪拌，不加染料溶液，每1min進行一次沾染試驗。若色暈在4min內消失，再加入5ml染料溶液；若色暈在5min內消失，再加入2ml染料溶液。兩種情況下，均應繼續(xù)進行攪拌和沾染試驗，直至色暈可持續(xù)5min。

記錄色暈持續(xù)5min時所加入的染料溶液總體積，精確至1ml。

亞甲藍的快速試驗

按本條上款第1項制樣。

按本條上款第1項攪拌。

一次性向燒杯中加入30ml亞甲藍染料溶液，在(400±40) r/min轉速持續(xù)攪拌8min，然后用玻璃棒沾取一滴懸浮液，滴于濾紙上，觀察沉淀物周圍是否出現明顯色暈。

測定人工砂中含泥量或石粉含量的試驗步驟按照B.2.2條所述進行。

B.3.4 結果計算與評定

亞甲藍MB值結果計算

亞甲藍值按公式(B.3.4)計算，精確至0.1。

MB=10V/G?????????????????????????????????????????? (B.3.4)

式中：

MB—亞甲藍值(g/kg)，表示每千克0～2.36mm粒級試樣所消耗的亞甲藍克數；

V—試樣質量(g)；

G—所加入的亞甲藍染料溶液的總量(ml)。

系數10用于將每千克試樣消耗的亞甲藍溶液體積換算成亞甲藍質量。

亞甲藍快速試驗結果評定

若沉淀物周圍出現明顯色暈，則判定亞甲藍快速試驗為合格，若沉淀物周圍未出現明顯色暈，則判定亞甲藍快速試驗為不合格。

人工砂中含泥量或石粉含量計算和評定：按B.2.3所述進行。

附錄C 混凝土與鋼筋握裹力試驗方法

C.0.1 目的及適用范圍

??? 檢驗拉桿鋼筋與混凝土的握裹力；相對比較不同混凝土與相同鋼筋間握裹力的大小。

C.0.2 試驗設備

試模尺寸：150mm×150mm×150mm，如圖C.0.2-1所示，水平鋼筋軸線距離模底75mm。埋入的一端嵌入模壁，予以固定、防止鋼筋下沉，另一端由模壁伸出。

圖C.0.2-1 握裹力試驗用試模

1-模壁；2-固定圈；3-橡皮圈

試件夾頭：兩塊厚度為30mm的長方形鋼板(250mm×150mm、45號鋼)，用4根直徑為18mm的鋼桿連接。下端鋼板中央開有直徑為40mm的圓孔，供試件中鋼筋穿入。上端鋼板附有直徑為25mm的拉桿，拉桿下端套入鋼板并成球面相連接，上端供萬能試驗機夾持。另附150mm×150mm×10mm的鋼墊板一塊、中心開有直徑為40mm的圓孔，墊于試件下端與夾頭的下端鋼板之間，如圖C.0.2-2所示。

圖C.0.2-2 握裹力試驗裝置示意

1-帶球座拉桿；2-上端鋼板；3-千分表；4-量表固定架；

5-止動螺釘；6-鋼桿；7-試件；8-墊板；9-下端鋼板；10-埋入試件中的鋼筋

千分表：精度0.001mm。

量表固定架：金屬制成，橫跨試件表面，并可用止動螺釘固定在試件上。上部中央有孔，可夾持千分表，使之直立，量桿朝下。

萬能試驗機：示值的相對誤差不應大于±1％；試件的預期破壞荷載值應在全量程的20％～80％內。

鋼筋：檢測拉桿拔除握裹力時，直接使用路面拉桿鋼筋，直徑與路面拉桿相同，長度500mm；比較混凝土握裹力時，應采用質量符合《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》(GB13013)的鋼筋，鋼筋尺寸為Φ20mm×500mm的帶肋鋼筋或光圓鋼筋。

C.0.3 試驗步驟

成型前將尺寸、形狀和螺紋均相同的試驗所用鋼筋用鋼釘刷刷凈，并用丙酮擦拭，不得有銹屑和油污存在，鋼筋的自由端頂面應光滑平整，并與試模預留的凹洞吻合。

混凝土的拌和應按規(guī)定的標準方法進行。每一試驗齡期制作6個試件。

安裝鋼筋時，鋼筋自由端應嵌入模壁，穿鋼筋的模壁孔應用橡皮圈和固定圈填塞固定鋼筋，并不得漏漿、漏水(當需模擬擾動和松動拉桿的拔出力時，可在混凝土初凝時間前后晃動鋼筋)。

混凝土成型和養(yǎng)護除應按規(guī)定標準方法執(zhí)行外，還應符合下列規(guī)定：

混凝土集料最大粒徑不應超過31.5mm；

對于干稠混凝土，應采用振動臺振實，試樣仍應分兩層裝入；

試驗成型后直至試驗齡期，不得碰動鋼筋，拆模時間宜延長至兩晝夜。拆模時，應先取下橡皮圈和固定圈，再將套在鋼筋上的試模壁小心取下。

試件從養(yǎng)護地點取出后，應及時進行試驗，避免試件濕度和溫度發(fā)生顯著變化。

試驗時，先將試件擦拭干凈，檢查外觀，試件不得有明顯缺損或鋼筋松動、歪斜。

將試件套上中心有洞孔的墊板，然后裝入已安裝在萬能試驗機上的試驗夾頭中，使萬能試驗機的下夾頭將試件的鋼筋夾牢。

在試件上安裝量表固定架，并裝上千分表，使千分表桿尖端垂直朝下，與略伸出混凝土試件表面的鋼筋頂面相接觸。

加荷前應檢查千分表量桿與鋼筋頂面接觸是否良好，千分表是否靈活，并進行適當調整。

記下千分表的初始讀數后，即開動萬能試驗機，以不超過400N/s的加荷速度拉拔鋼筋。每加一定荷重(1000～5000N)記錄相應千分表讀數。

發(fā)生下列任一情況時，應停止加荷：

鋼筋達到屈服點；

混凝土發(fā)生破裂；

鋼筋已從混凝土拔出。

C.0.4 試驗結果計算

將各級荷重下千分表讀數減去初始讀數，即得該級荷重下滑動變形。

當采用帶肋鋼筋時，以6個試件滑動變形的算術平均值繪出荷重－滑動變形關系曲線，以荷重為縱坐標，滑動變形為橫坐標。取滑動變形0.01mm、0.05mm及0.10mm，在曲線上查出相應的荷重，此三級荷重的平均值，除以鋼筋埋入混凝土中的表面積，而得握裹強度：

τ＝?????????????????????????????????????????? (C.0.4-1)

A=πDL????????????????????????????????????????????????? (C.0.4-2)

式中：

τ—鋼筋握裹力強度(MPa)；

P1—滑動變形為0.01mm時的荷重(N)；

P2—滑動變形為0.05mm時的荷重(N)；

P3—滑動變形為0.10mm時的荷重(N)；

A—埋入混凝土中的鋼筋表面積(mm2)；

D—鋼筋的公稱直徑(mm)；

L—鋼筋埋入的長度(mm)。

當采用光圓鋼筋時，可取6個試件拔出試驗時的最大荷重的平均值進行計算。

附錄D 鋼纖維混凝土試驗方法

D.1 鋼纖維混凝土彎曲韌性和彎曲初裂強度試驗

D.1.1 適用范圍

??? 本方法適用于測定鋼纖維混凝土試件彎曲時的韌度指數和彎曲初裂強度。

D.1.2 試件尺寸

??? 當纖維長度不大于40mm時，采用截面為100mm×100mm的梁式試件；當纖維長度大于40mm時，采用截面150mm×150mm試件。試件跨度為截面邊長的3倍，試件長度應比試件跨度大100mm。每組四個試件，其制作及養(yǎng)護應符合鋼纖維混凝土標準試驗有關的規(guī)定。

D.1.3 試驗設備

本試驗的設備應符合下列規(guī)定：

試驗機：宜采用由變形控制的剛性試驗機。試驗機的卸載剛度應大于試件荷載－撓度曲線下降段的最大斜率(絕對值)，其示值相對誤差應不大于±1％，試件的預期破壞荷載應處在全量程的20％～80％。也可采用1000kN普通液壓試驗機附加剛性組件(千斤頂、彈簧或玻璃鋼圓筒等)，其裝置示于圖D.1.3-1。剛性組件應符合下列規(guī)定：

圖D.1.3-1 剛性組件裝置

剛性組件與試件共同的荷載－變形曲線的斜率大于零，或試驗機卸載剛度和剛性組件剛度之和，應大于試件荷載－撓度曲線下降段的最大斜率(絕對值)。

剛性組件在彈性范圍內的可壓縮值，應大于試件的變形量。

加載裝置：按三分點加荷，試驗機應帶有兩個能同時作用在小梁跨度三分點處相等荷載的裝置。與試件接觸的兩個支座和兩個加壓頭應具有直徑為20～40mm的弧形端面，并應比試件寬度長10mm，其中一個支座和兩個加壓頭宜做成能滾動并前后可傾斜。試驗機上、下壓板與剛性組件及測力計之間均應加鋼墊板，其不平度為100mm應不大于0.02mm。

撓度測量裝置：示于圖D.1.3-2，應將安裝位移傳感器的鋁板(或鋼板)用螺釘固定在支座垂線與試件中和軸的交點上，采用精度為0.01mm的位移傳感器(或機械式位移計)，抵承在粘結于加荷點下側的角型支承上。

??? 可將荷載與撓度輸出信號經放大器與X－Y記錄儀相連，直接繪出荷載－撓度曲線

圖D.1.3-2 撓度測量裝置示意圖

D.1.4 試驗步驟

從養(yǎng)護地點取出試件，檢查外觀和測量尺寸。

安放試件，并安裝測量傳感器。

對試件連續(xù)均勻加荷。初裂前的加荷速度取0.05～0.08MPa/s；初裂后取每分鐘ι/3000，使撓度增長速度相等。

??? 若試件在受拉面跨度(ι)三分點以外斷裂，則該試件試驗結果無效。

采用千斤頂做剛性組件時，應使活塞頂升至稍高出傳感器頂面，然后開動試驗機，使千斤頂剛度達到穩(wěn)定狀態(tài)，隨時對試件連續(xù)均勻加荷。初裂前的加荷速度與本條第3款相同，初裂后減小加荷速度，使試件處于“準等應變”狀態(tài)，其條件是：

VΔ max/Vm≤5?????????????? ??????????????????????(D.1.4-1)

式中：

VΔ max—撓度增量最大時的相應速度(μm/s)；

Vm—撓度由零到3倍最大荷載撓度時段內相應速度平均值(μm/s)。

在加荷過程中記錄撓度變化速度。

繪出荷載＝撓度曲線

D.1.5 計算結果

??? 鋼纖維混凝土試件的彎曲韌度指數、承載能力變化系數、彎曲初裂強度的計算步驟如下：

將直尺與荷載－撓度曲線的線性部分重疊放置確定初裂點A，見圖D.1.5。A點的縱坐標為彎曲初裂荷載Fcra，橫坐標為彎曲初裂撓度WFcra，面積OAB為彎曲初裂韌度。

圖D.1.5 荷載－撓度曲線及彎曲韌度指數

以O為原點，按3.0、5.5和15.5或試驗要求的初裂撓度的倍數，在橫軸上確定D、F和H點或其他給定點(J)。用求積儀測得OAB、OACD、OAEF和OAGH或其他給定變形的面積，即為彎曲初裂韌度和各給定撓度的韌度實測值。按下列公式求得每個試件的彎曲韌度指數，精確至0.01。

ηm5=OACD面積/OAB面積

ηm10=OAEF面積/OAB面積????????????????????????????????????? (D.1.5-1)

ηm30=OAGH面積/OAB面積

??? 以上四個試件計算值的算術平均值作為該組試件的韌度指數。

每組試件的承載能力變化系數ζm，n，m按式(D.1.5-2)計算：

ζm，n，m＝(ηm，n，m-α)/(α-1)??????????????????????????????????? (D.1.5-2)

式中：

α—倍數，α等于給定撓度除以彎曲初裂撓度，本標準給定α為3.0、5.5、15.5，或按試驗要求給定；

ζm，n，m—與給定撓度αWFcra對應的一組試件的平均彎曲韌度指數。

將所得結果與理想彈塑性材料的承載能力變化系數ζm，n，m＝1比較，評定其彎曲韌性。

彎曲初裂強度按式(D.1.5-3)計算，精確至0.1MPa。

ffc,cra=Fcar×?????????????????????????????????????????? (D.1.5-3)

式中：

ffc,cra—鋼纖維混凝土彎曲初裂強度(MPa)；

Fcar—鋼纖維混凝土彎曲初裂荷載(N)；

l—支座間距(mm)；

b—試件截面寬度(mm)；

h—試件截面高度(mm)。

以四個試件計算值的算術平均值作為該組試件的彎曲初裂強度。

D.2 拌合物鋼纖維體積率試驗

D.2.1 適用范圍

??? 本方法適用于測定鋼纖維混凝土拌合物中鋼纖維所占的體積百分率，即鋼纖維體積率。

D.2.2 試驗設備

測定鋼纖維體積率所用設備應符合下列規(guī)定：

容量筒：鋼制，容積5L；直徑和筒高均為(186±2)mm，壁厚3mm。

托盤天平：稱量2kg，感量2g。

臺秤：稱量100kg，感量50g。

振動臺：頻率(50±3)Hz，空載振幅0.5±0.1mm。

震槌：質量1kg的木槌。

D.2.3 檢測步驟

鋼纖維體積率應測定兩次，測定步驟如下：

按下述規(guī)定裝料并振實：

拌合物坍落度小于50mm時，用振動臺振實。

拌合物坍落度大于等于50mm時，分兩層裝料，每層沿側壁四周均勻敲振30次；敲畢，底部墊直徑16mm鋼棒，左右交錯顛擊地面15次。

倒出拌合物，邊水洗邊用磁鐵搜集鋼纖維。

將搜集的鋼纖維在105±5℃的溫度下烘干至恒重，冷卻至室溫后稱其質量，精確至2g。

D.2.4 結果計算

鋼纖維體積率按式(D.2.4)計算：

Vsf=×100%?????????????????????????????? ?????????????(D.2.4)

式中：

Vsf—鋼纖維體積率(％)；

msf—容量筒中鋼纖維質量(g)；

V—容量筒容積(L)；

ρsf—鋼纖維質量密度(kg/m3)。

D.2.5 試驗結果處理

兩次測定值的平均值即為鋼纖維體積率。若測定值不符合下列條件，則試驗結果無效。

|Vsf1-Vsf2|≤0.05Vsf,m????????????????????????????????????? (D.2.5)

式中：

Vsf,m—兩次測定鋼纖維體積率的平均值(％)；

Vsf1，Vsf2—兩次測得的鋼纖維體積率(％)。

鋼纖維的稱量每一工作班至少檢驗二次；同時，應采用水洗法在澆筑地點取樣檢驗鋼纖維體積率，每一工作班至少二次；水洗法檢驗鋼纖維體積率的誤差不應超過配合比要求的鋼纖維體積率的±15％。

附錄E 真空脫水混凝土試驗方法

E.1 真空脫水混凝土強度試驗成型方法

E.1.1 目的及適用范圍

??? 制作室內真空脫水混凝土性能試驗的試件。

E.1.2 儀器設備

試模：抗壓強度試模采用150mm×150mm×150mm立方體標準試模，并配以真空吸盤固定架(如圖E.1.2-1所示)。

真空吸盤：真空吸盤采用硬吸墊，大小應與試模尺寸相配。真空吸盤由尼龍布，兩層塑料網格，薄鍍鋅鐵板分別作為過濾層、骨架層和密封層，并在密封層上裝吸水嘴(如圖E.1.2-2)。吸盤四周設橡膠封圈。

圖E.1.2-1????????????????? ????????????????????????????圖E.1.2-2

?????????????? 1-試模；2-吸盤固定架；3-吸盤????? 1-橡膠封圈；2-吸水嘴；3-骨架層

????????????????????????????????????????????????? 4--過濾層；5-封圈；6-密封層

真空集水瓶：試模尺寸為150mm×150mm×150mm時，宜采用500ml容量的真空瓶。

真空橡膠管：宜采用適宜直徑的耐壓橡膠管。亦可采用工業(yè)氧氣管或乙炔管代替。

真空脫水機組：宜采用抽氣速率為28L/s的符合國家標準的產品。

E.1.3 試驗步驟

混凝土拌和、成型應符合本規(guī)范有關規(guī)定。

試件成型后，立即在表面覆蓋真空吸盤。固定吸盤后，用少量水泥漿封閉吸盤四周。用耐壓橡膠管連接吸盤吸水嘴和真空集水瓶及真空脫水機組(如圖E.1.3所示)，開機脫水處理。試件斷面尺寸為100mm×100mm時，脫水時間宜為10～15min。斷面尺寸為150mm×150mm時，脫水時間宜為15～20min。真空度控制為0.08MPa。脫水結束時，先掀開吸盤的一角，將管路中水分全部抽至集水瓶中，然后切斷集水瓶與脫水泵之間的連接管路再關機，防止脫水泵中冷卻水回沖到集水瓶中。

圖E.1.3 混凝土真空脫水系統(tǒng)連接圖

1-真空脫水機組；2-連通器；3-集水瓶；4-試件

對混凝土進行脫水時，宜采取先低真空度，而后逐漸升高的操作方法。

對于抗磨、抗?jié)B試件，以試模的上口尺寸(?175mm)制一付模托，將試模的上口翻轉朝下成型試件。真空脫水在試件的下口(?185mm)面進行，測定抗?jié)B標號時保持抗?jié)B水壓作用于真空處理面?？鼓バ栽囼灂r，應保持磨損面為真空處理面。處理時間約為20～25min。

試件脫水處理后，用濕布覆蓋，并在(20±5)℃的室內凈置24h，拆模編號。根據需要也可立即拆模進行試驗。

試件養(yǎng)護應符合本規(guī)范標準養(yǎng)護規(guī)定。

E.2 混凝土拌合物真空脫水率測定

E.2.1 目的及適用范圍

??? 測定混凝土拌合物真空脫水率，計算剩余水灰比，為設計真空脫水混凝土配合比提供試驗數據。不適合于水灰比小于0.35的混凝土拌合物。

E.2.2 儀器

??? 應符合本規(guī)范E.1.2條的規(guī)定。試模尺寸為150mm×150mm×150mm。

E.2.3 試驗步驟

按本規(guī)范E.1.3條的規(guī)定制作試件。

試件成型后即進行脫水處理。脫水處理的方法應符合本規(guī)范E.1.3條的規(guī)定。

將脫出的水分集于真空瓶中，然后倒入量筒中計量得ΔW，計量準確至1.0ml。

E.2.4 試驗結果處理：

??? 1.脫水率按式(E.2.4)計算：

Q=×100％??????????????????????? ?????????????(E.2.4)

式中：

Q—脫水率(％)；

W—每立方米混凝土的拌和水量(kg)；

ΔW—試件脫出水量(g)；

ρw—水的密度(g/ml)，取1.00。

2.取三個試件測值的平均值為該組試件脫水率的試驗結果。當單個試件的測值與中間值之差超過中間值的±15％時，取中間值作為試驗結果。當有兩個試件的測值與中間值之差均超過中間值的±15％時，該組試件作廢。

附錄F 混凝土抗凍性現場測試方法

F.1 取芯法測定混凝土抗凍性

F.1.1 目的及適用范圍

??? 從混凝土結構或構件上鉆取芯樣，制備抗凍試樣，用于測定和評價實際混凝土結構物的抗凍性。

F.1.2 儀器設備

取芯機：宜采用輕便型混凝土取芯機；

取芯鉆頭：宜選用人造金剛石薄壁鉆頭；

切割機：可選用巖石切割機，切割方式有手動和自動兩種形式。

F.1.3 試件準備

制備混凝土抗凍性芯樣試件，其直徑不宜小于100mm，長度應為：

標準芯樣試件長度與直徑比，不宜小于4；

非標準芯樣試件長度與直徑比，不宜小于1。

在制取抗凍性芯樣試件時，還應在同一芯樣上制備3個直徑70mm，高度70mm的抗壓強度試件。

測量芯樣試件的幾何尺寸：

直徑：用游標卡尺測量試件中部，在相互垂直的兩個位置上測量兩次，計算其算術平均值，精確至0.5mm。沿試件高度任一直徑與試塊直徑相差不宜大于2.0mm。

高度：用鋼板尺測量，精確至1.0mm，高度為路面板厚度。

垂直度：用游標量角器測量兩個端面與軸線的夾角，精確至0.10°，試件端面與軸線的不垂直度超過2°。

平整度：用鋼板尺或角尺緊靠在試件端面上，用塞尺測量鋼板尺或角尺與試件端面的間隙。

F.1.4 試驗步驟

測量標準芯樣試件長度、質量、動彈性模量及進行外觀描述，必要時測定聲速。

測量非標準芯樣試件質量及進行外觀描述，必要時測定聲速。

按《公路工程水泥混凝土試驗規(guī)程》(JTJ053)中“混凝土抗凍性試驗(快凍法)”T0525進行抗凍性試驗。

標準芯樣試件的抗凍性評定按相對動彈性模量和質量損失率進行；非標準芯樣試件的抗凍性以質量損失率進行評定。

在試驗完畢的試件上，鉆取3個直徑70mm高徑比為1的抗壓強度試件，與F.1.3條第2款制備的抗壓強度試件同時進行抗壓強度試驗，計算抗壓強度損失率。

F.2 取芯法測定混凝土氣泡參數

F.2.1 目的及適用范圍

??? 從混凝土結構或構件上鉆取芯樣，制備試樣，測定混凝土芯樣的氣泡參數：空氣含量、氣泡比表面積和間距系數等。用于評定混凝土結構的抗冰凍、抗鹽凍性能和鑒定引氣劑性能等，也適用于實際結構物的抗凍性調查。

F.2.2 儀器設備

鉆芯取樣設備：與F.1.2規(guī)定相同。

測孔顯微鏡：放大80～128倍，具有目鏡測微尺和物鏡測微尺。目鏡測微尺最小讀數為10μm，載物臺能橫向、縱向移動；配有顯微鏡照明燈、聚光型燈。

其它：切片機、磨片機、拋光機。

F.2.3 試件制備

??? 芯樣試件應在制取抗凍性試驗的同一芯樣切片上制取。

F.2.4 試驗步驟

每組試樣至少3個，最小觀測總面積和最小總導線長度應符合表F.2.4的規(guī)定。

表F.2.4 最小觀測總面積和最小總導線長度

粗集料最大粒徑(mm)	最小觀測總面積(mm2)	最小總導線長度(mm)
40	17000	2600
31.5	11000	2500
19.0	7000	2300
9.5	6000	1000

注：如混凝土內集料或大孔隙分布很不均勻，應適當增大觀測面積。當在1個芯樣中取2個試樣時，截取2個試樣的間距應大于集料最大粒徑的1/2。

將硬化混凝土片鋸下后，刷洗干凈，分別采用400號或800號金鋼砂仔細研磨。每次磨完后刷洗干凈，再進行下次研磨。最后在固定呢氈的拋光機轉盤上，涂刷三氧化二鉻進行拋光，再刷洗干凈，在(105±5)℃的烘箱中烘干，然后置于測孔顯微鏡下試測，當強光以低入射角照射在觀測面上，觀測到在表面除了氣孔截面和集料空隙外，基本是平的，且氣泡邊緣清晰并能測出尺寸為10μm的氣泡截面，即認為該觀測面已處理完畢。

觀測應與澆筑面垂直。觀測前用物鏡測微尺校準目鏡測微尺刻度，在觀測面兩端，附貼導線間距標志，使選定的導線長度均勻分布在觀測面范圍內。調整目鏡位置，使十字絲的橫絲與導線重合，然后用目鏡測微尺截取每個氣泡的弦長刻度值，亦可增測氣泡截面直徑，當測完第一條導線后，按測線間距，相繼觀測第2、3、4……條導線，直至測完規(guī)定的總導線長度。

F.2.5 試驗結果計算：

根據直線導線法觀測的數據，按下列公式計算各參數：

氣泡平均弦長：

ml=Σl/N?????????????????????????????????????????????? (F.2.5-1)

氣泡比表面積：

α＝4/ml?????????????????????????????????????????????? (F.2.5-2)

氣泡平均半徑：

mr=3ml/4???? ??????????????????????????????????????????(F.2.5-3)

硬化混凝土中的空氣含量：

a=Σl/T??????????????????????????????????????????????? (F.2.5-4)

1000mm3混凝土中的氣泡個數：

nυ=(3/4π)a/mr3???????????????????????????????????????? (F.2.5-5)

10mm導線切割的氣泡個數：

nl=10N/????????????????????? ????????????????????????(F.2.5-6)

氣泡間距系數：

當混凝土中漿氣比P/a大于4.33時，按下式計算：

L=3a[1.49(P/a+1)1/3-1]/nl????????????????????????????????? (F.2.5-7)

當混凝土中漿氣比P/a小于4.33時，按下式計算：

L=P/(4nl)?????????????????????????????????????????????? (F.2.5-7)

式中：

ml—氣泡平均弦長(mm)；

Σl—全導線切割的氣泡弦長總和(mm)；

N—全導線切割的氣泡總個數；

α—氣泡比表面積(mm2/mm3)；

mr—氣泡平均半徑(mm)；

nυ—1000mm3混凝土中的氣泡個數；

a—硬化混凝土中的空氣含量(體積比％)

T—導線總長(mm)；

P—混凝土中水泥凈漿含量(體積比，不包括空氣含量)；

nl—平均每10mm導線切割的氣泡個數；

L—氣泡間距系數(mm)。

計算結果取三位有效數字。

附錄G 本規(guī)范用詞說明

G.0.1 對規(guī)范條文執(zhí)行嚴格程度的用詞，采用以下寫法：

表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：正面詞采用“必須”；反面詞采用“嚴禁”。

表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”或“不得”。

表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣做的用詞：正面詞采用“宜”或“可”；反面詞采用“不宜”。

G.0.2 條文中應按指定的其它有關標準、規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行，其寫法為“應按……執(zhí)行”或“應符合……要求(或規(guī)定)”。

??? 如非必須按指定的其它有關標準、規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行，其寫法為“可參照……”。